埋弧自动焊焊接工艺规范[].docVIP

埋弧自动焊焊接工艺规范 前 言 本规范为公司新编制企业规范。是根据公司的生产实际经验并参照有关船厂企业规范编制而成。 本规范附录A为规范性附录。 本规范代替G16-SWS001《埋弧自动焊焊接工艺》。 本规范发布时，G16-SWS001《埋弧自动焊焊接工艺》同时作废。 本规范由上海外高桥造船有限公司提出。 本规范由设计部归口。 本规范起草部门：设计部。 本规范主要起草（编制）：杨宝文 标检：徐玉珍 审核：孙嘉钧 本规范由总工程师 南大庆 批准。 ? 1 范围 本规范规定了埋弧自动焊的焊接前准备、人员、工艺要求和过程及检验。 本规范适用于厚度为（6～32）mm的船体结构纲A、B、D、E级和高强度钢AH32、AH36、DH32、DH36、EH32、EH36级所构成的各类船体结构及工业性钢结构的埋弧自动焊。 2 CB/T3190-1997 船体结构焊接坡口型式尺寸 Q/SWS42-010-2003 焊缝返修通用工艺规范 3 焊接前准备 3.1 焊接材料 3.1.1 所选择的焊接材料应具有相应的船检合格证书。 3.1.2 焊剂的烘焙及使用应符合有关技术要求。 3.1.3 一般船体结构钢A、B、D、E级选用焊丝牌号H08A，US43，焊剂SH431或PFH－45，适用于全船拼板及中、大合拢的船体接缝焊接。 3.1.4 AH32、AH36、DH32、DH36、EH32、EH36选用焊丝牌号H10Mn2G、US－43、CHW-S3（H10Mn2），焊剂：SH331、PFH－60A、CHF101，适用船体高强度部位。 3.2 各种板厚应根据CB/T3190－1997《船体结构焊接坡口型式尺寸》所规定的焊接坡口形式和尺寸进行加工。 1 坡口加工精度 目 允许极限 备 注 不直度（mm） 0.5 ±1.0 留 根 a (mm) θ ±2° ±3° 斜面长度 L（mm） 0.5t ±1.0t 4 人员 必须经过专门培训和考试合格，经有关船级社认可，发给合格证书的自动焊工，持证上岗。 5 工艺要求和过程 5.1 对于平对接开坡口或不开坡口的接缝，在30mm内用砂轮打磨清除铁锈、污泥、油污等，见图1。 5.2 0～1）mm，横向断面不允许有倒斜势。 5.3 3.2～φ4）mm。定位焊高度，不开坡口的对接焊缝，焊缝高度不应超过3mm。开坡口的对接缝，不应超过坡口高度的1/2。定位焊长度一般强度钢约（30～40）mm，高强度钢约（50～60）mm，并不允许有气孔、夹渣、裂缝、焊穿等缺陷。 5.4 150×150）mm，高强度钢的引、熄弧板尺寸为（200×200）mm，引熄弧板的材质、厚度与焊件相同,或大于焊件（1～2）mm。 5.5 6％，对重要构件的焊接必须专线供电，保证焊接规范稳定。 5.6 5.7 自动焊时应在引、熄弧板上进行引弧、熄弧。如在焊接过程中，遇到中间熄弧、焊穿等，必须在弧坑100mm处刨去缺陷，用手焊或CO220mm处引弧。 5.8 25～45）mm。 5.9 200～250）℃，烧结型焊剂焙烘温度（350～400）℃，焊接时焊剂覆盖不宜过高、过宽，过多或过少，会影响焊缝成形。当天使用后剩余的焊丝、焊剂要及时返回仓库保管，防止生锈和受潮。 5.10当周围环境温度低于－5℃，施焊一般强度钢D、E级，或温度低于0℃焊接高强度钢时，均需要进行预热，预热温度为（80～100）℃左右。 5.11多层埋弧焊时，每层焊缝的熔渣必须清除干净，每层焊道的起始端应相互错开（30～50）mm，保证焊道熔透及有合理的形状，防止焊缝产生偏析等缺陷。 5.12 A规定。 6 6.1 焊接结束后，应在工位上检查焊缝正反面质量，如：表面粗糙、咬口、气孔、未熔合、满溢、宽度、高度不足、成形不良等缺陷，用气刨刨清缺陷后，方可进行修补，并用砂轮打磨光顺。 6.2 焊缝内部质量检查，按技术要求进行X光射线或超声波探伤检验。 6.3 Q/SWS42-010-2003《焊缝返修通用工艺规范》要求施工。 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 附录A （规范性附录） 焊接规范参数 A.1焊接规范参数按表A.1 A.1 焊接规范参数 (mm) 焊缝型式 焊道号 焊丝直径(mm) 焊 接 规 范 焊接电流(A) 电弧电压(V) 焊接速度(m/n) 6 1 φ4 500～550 32～34 40～41 -- 2 525～575 34～