TPS生产方式简介 张新洲.pptVIP

* * * * * * * * * * * * 传统生产向精益生产转变示例 包装 传 送 带 传送带 2# 2# 1# 2# 2# 1# 磨 铣 钻 铣 钻 磨 一条简单的精益生产线设计 丰田语录 抛弃传统固定的生产思想. 思考如何做下去，而不是为何不能做. 不要寻找借口，从质疑现行的做法开始. 不要等待寻找十全十美，纵使只有五十分的成功也要立即动手做. 立即矫正错误. 不要花费金钱改善. 碰到困难时才会拼出真智慧. 问五次为什么找出问题真因. 集众人之智慧而非依赖一个人的知识. 改善的机会是无止境的. 努力成就梦想，梦想改变生活！ 老板获得最大收益的途径就是确保员工获得最大收益 结束语 谢谢！ 不需要的物品及时清理，需要的东西进行分类整理 是否存在电源安全及可能导致的火灾隐患？ 虽然做了6S，但是不彻底，物品摆放乱 虽然做了6S，但是不彻底，物品摆放乱 不同类的物品要及时清理 虽然做了6S，但是效果不好 原材料库也要做好6S 是否考虑到可能会损坏产品？ 物品按6S分类摆放了，但是没有坚持，时间长了就混乱 物品分类标签缺失 物品摆放混乱 即使是临时存放区，也应该严格按照6S标准执行 不规则产品用标准相同安放 6S标准执行不严格 同类产品必须放置在相同区域，且按照6S标准执行 按照6S标准执行的效果 按照6S标准，物品摆放在黄线标识的物品存放区 按照6S标准摆放整齐的产品 * * * * * * * * * * * * * * * * * * 112.生产线平衡分析的目的： ①想要把握各道工序所需的时间，客观地抓住整个工序的时间均衡化程度。 ②想要找出作业时间最长的问题工序（瓶颈工序）。 113.分析生产线平衡的用途 提高作业人员和设备的工作率 减少各道工序间的半成品 缩短1个产品的生产时间 新采用流水作业方式，建立生产线 伴随着对作业、动作、设计布局等进行改善，再次研究生产线的平衡。 发现表面作业时间。 通过实施均衡的作业分工，来提高士气。 114.生产线平衡分析表的制作步骤 ①在横轴上标明工序名称，在纵轴上标明作业时间； ②在各道工序的下面填上作业人员、各道工序所花费的纯作业时间以及其他重要事项； ③在纵轴上标明时间值，以在工序中花费的作业时间最长的工序为标准，制订时间刻度； ④在各道工序上记录其所需要的时间，做成柱形图； ⑤在作业时间最长的工序的柱形图上横着画一条长线； ⑥给产出速度（pitch time）（表示生产线的速度，生产一个产品的时间）标上时间的刻度，在其上横着画一条长线； ⑦在横线之间和柱形图之间画上斜线。 生产线平衡分析方法 115.关于作业时间长的工序的改善方案 ①把可以分担的作业分割，分配给其他工序； ②增加作业人员； ③改善作业（动作分析、动作经济原则、机械化、自动化、设备、夹具的选择等）； ④配制技术熟练工； ⑤准备救援人员，工序的负荷变动多的时候，为整个生产线准备可以 援助的人。 116.关于作业时间短的工序的改善方案 ①从其他工序移来一部分作业，增加每个人的作业量； ②把可以分担的作业分割，分配给其他工序，消除此道工序 改善生产线平衡的方案 第六章：分析工序单位实施省人化 搬运浪费 117.基于在需要的时候，按照需要的数量，以最低成 本供给需要的东西这一思想，少量搬运成为基本原则。 最有效率的做法就是配置只是进行搬运作业的人。 118.搬运方法分为“定量不定时搬运”和“定时不定量搬运”两种。 119.排除搬运浪费的着眼点 考虑不搬运 减少搬运次数 考虑布局的设计，缩短搬运距离。 减少空搬运 提高搬运的工作效率 活用单元货载系统（unit load system）：是指把货物集中成某个单位数量后进行托运，托盘可以说就是单元载货时运用的代表性的东西。 丰田命名的各种搬运方式 豉虫搬运方式：确定好几个前道工序，来回移动，集中搬运必需种类零件的方法。 包租汽车搬运方式：在需要零件时，有需要的工序发出呼叫信号，通知专门的搬运人员。 出租汽车搬运方式：搬运人员在负责区域来回移动，发现快要没有零件的工序后马上为其补充零件的方法。 换乘搬运方式：驾驶员在用卡车运送货物时，在货物装卸过程中，驾驶员员换乘装卸完毕的另一辆卡车，又开始进行下一轮的搬运。 120.丰田命名的各种搬运方式 加工中的浪费 121.不要忽视加工本身的浪费 1.重新观察凭以往经验实施的作业（减少浪费） 依照过去的习惯一直实施的作业：修正产品加工面、研磨、收尾、涂抹、清洗、修正加工等。 不动脑筋使用的工具。 对策：①集中正在交互使用的工具、②为连续性作业开发的专用工具、③技术日新月异，寻找新素材。 没有目的