机械可靠性设计第三章2012.ppt

3.1 基本概念 在一百多年前，随着蒸汽机的出现和铁路运输的发展，机车车轴经常发生意外的破坏，即在满足静强度的条件下，经历了一段时间的使用，会突然发生断裂。 二次世界大战前后，约有20 架英国‘惠灵顿’号重型轰炸机疲劳破坏 机械结构在满足静强度时,仍发生疲劳破坏 在交变应力远小于极限强度的情况下，破坏也可能发生 静强度可靠性设计不包含寿命问题 疲劳失效的特征 疲劳失效的特征 在交变应力远小于极限强度的情况下，破坏也可能发生 疲劳破坏不是立即发生，而是要经历一段时间，甚至是很长的时间 疲劳破坏前，即使对于塑性材料，也像脆性材料一样没有显著的残余变形，即无显著塑性变形的脆性断裂。因此事先的维护和检修不易察觉出来，这就表现出疲劳破坏的危险性。 交变应力 应力循环 应力的每一个周期性变化称做一个‘应力循环’ “最大应力”、 “最小应力” 、“平均应力 ” 在应力循环中，两个极值中代数值较大的一个 在应力循环中，两个极值中代数值较小的一个 最大应力和最小应力的代数平均值 S-N 曲线 在交变应力下，材料对疲劳的抗力一般用 S ? N 曲线与疲劳极限来衡量。在一定的应力比 r 下，使用一组标准试样，分别在不同的Smax 下施加交变载荷，直至破坏，记下每根试样破坏时的循环次数 N 。以 Smax 为纵坐标，破坏循环次数 N 为横坐标做出的曲线，就是材料在指定应力比r 下的 S ? N 曲线。 等寿命曲线 当改变应力比 r 时，材料的 S ? N 曲线也发生变化。如给出若干个应力比数值，即可得到该材料对应于不同应力比 r 的 S ? N 曲线族。 在常规稳定循环变应力下的疲劳强度设计中，给定寿命下的疲劳强度常以等寿命图（疲劳极限图）代表，等寿命曲线需要大量的不同载荷循环特征(r不同)下的疲劳试验获得。 等寿命图 虽然已经有了一些常用材料的等寿命曲线，但当没有时，就需要借助于各种简化的等寿命曲线。 P-S-N曲线 P-S-N曲线与S-N曲线相比，给出了对应寿命下的疲劳强度的随机分散特性和对应疲劳强度下的疲劳寿命的分散特性。 给定应力水平下，疲劳寿命的分布数据； 给定寿命下，疲劳强度的分布数据； 持久疲劳极限的分布数据 结构件疲劳强度的分散特性 在常规疲劳强度计算中，结构件的疲劳强度可由材料标准试件的疲劳强度考虑各种修正系数得到。为了简化计算，可视各种影响因素相互独立。 结构件疲劳强度的分散特性 零件疲劳强度的均值和变异系数分别为： 复合疲劳应力——复合强度干涉模型 疲劳应力——强度干涉模型 复合疲劳应力和复合疲劳强度的一维应力——强度干涉模型 仅考虑应力幅和平均应力的分散特性（载荷循环特征值 r为常数），在疲劳极限图的等寿命图上给出干涉模型 疲劳可靠性的计算与前面所述的静强度应力——强度干涉模型相同 稳定循环变应力下的疲劳可靠性设计是其它交变载荷情况下疲劳可靠性分析的基础，他们可以通过应用等效损伤理论向稳定循环变应力转换。 Miner线性累积损伤理论 循环比：∑D=100% 疲劳可靠性分析设计方法 疲劳可靠性分析设计方法 一、按零件实际疲劳曲线设计 1、按零件R-S-N曲线设计 1、按零件等寿命疲劳极限图设计 曲线中其他点的作法（Geber抛物线）： 二、按材料标准试件的疲劳曲线设计 1、按材料标准试件的R-S-N曲线设计 Miner线性累积损伤理论 1）试样受载过程中，每一载荷循环都损伤一定的有效寿命分量； 2）疲劳损伤与试样所吸收的功成正比； 3）该功与应力作用循环次数和该应力值下达到破坏的循环次数成比例； 4）试样达到破坏时的总损伤量（总功）是一个常数； 5）低于Sr疲劳极限一下的应力不在造成损伤； 6）各循环应力产生的所有损伤分量相加等于1时，试样就发生疲劳破坏。 设NL为零件非稳定变应力作用下的疲劳寿命，令 例：某零件收非稳定变应力作用，应力谱统计分析如表，最大一级应力S1=2000Mpa，对应疲劳曲线上达到破坏次数为6.0*104次循环。已知零件疲劳曲线斜率m=5.8,疲劳极限Sr=1000Mpa，试用Miner法估计该零件的疲劳寿命。 由于第6级以下各应力水平均低于疲劳极限，故按Miner理论，可以忽略。估算疲劳寿命为： §3.3 不稳定变应力下的可靠度计算 对于非稳定变应力，应力随时间的变化虽然是随机的，然而在整个工作寿命中，不同大小应力工作时间占总时间的比值是相当稳定的。 3.3.1迈因纳法则(Miner’s rule) 、等效应力和等效循环数 以上两式合并，经整理可得强度条件: 例6-3 一转轴受规律性非对称循环变应力：σ1 ＝ 500 MPa，n1＝104; σ2 ＝ 400 MPa,n2＝105;材料为45号钢调质，零件的疲劳强度σ-1 ＝ 307 MPa，强度变异系数C=