感应加热表面淬火常见缺陷的分析及预防方法.docVIP

感应加热表面淬火常见缺陷分析及预防方法 硬度不足火软点、软带 1.淬火件含碳量过低? 应预先化验材料化学成分，保证淬火件ωc＞0.4% 2.表面氧化、脱碳严重? 淬火前要清理零件表面的油污、斑迹和氧化皮 3.?加热温度太低或加热时间太短? 正确调整电参数和感应器与工件件相对运动速度，以提高加热温度和延长保温时间。可以返淬，但淬前应进行感应加热退火。 4.零件旋转速度和零件（感应器）移动速度不协调而形成软带? 调整零件转速和零件（或感应器）移动速度。 5.感应圈高度不够火感应器中有氧化皮? 适当增加感应圈高度，经常清理感应器。 6.汇流条之间距离太大? 调整汇流条之间距离为1-3mm。 7.淬火介质中优杂质或乳化剂老化? 更滑淬火介质。 8.冷却水压力太低锅冷却不及时? 增加水压，加大冷却水流量，加热后及时喷水冷却。 9.零件在感应器中的位置偏心或零件弯曲严重? 调整零件和感应器的相对位置，使个边间隙相等；如是零件弯曲严重，淬火钱应进行校直处理。 ? 淬硬层深不足 ? 1.频率过高导致涡流透入深度过浅? 调整电参数，降低感应加热频率。 2.连续淬火加热时零件与感应器之间相对运动速度过快? 采用预热-加热淬火。 3.加热时间过短? 可以返淬，但返淬前应金属感应加热退火。 淬硬层剥落 产生的原因是表面淬硬层硬度梯度太大，或硬化层太浅，表面马氏体组织导致体积膨胀等。应对措施是正确调整电参数，采用预热-加热淬火，加深过渡层深度。 ? 淬火开裂 ? 1.钢中碳和锰的含量偏高? 可在试淬试调整工艺参数，也可调整淬火介质， 2.钢中夹杂物多、呈网状或成分有偏析或含有有害元素多? 检查非金属夹杂物含量和分布状况，毛坯需要反复锻造。 3.倾角处或键槽等尖角处加热时出现瞬时高温而淬裂中尖角倒圆，淬火前用石棉绳火金属棒料堵塞沟槽、空洞。 4.冷却速度过大而且不均匀? 降低水压，减少喷水量，缩短喷水时间。 5. 淬火介质选择不当? 更具工艺要求选择合适的淬火介质。 6.回火不及时或回火不足? 淬火后应及时回火，淬火与回火之间的停留时间，对于碳钢或铸件不应超过4h，合金钢不应超过0.5h。回火不足时应延长回火时间。 7.材料淬透性偏高? 可以选用冷却速度慢的淬火介质。 8.返修件未经退火火正火? 返修件必须经过退火、正火后，才能再次感应加热淬火。 ? 齿轮淬火畸变 ? 1.圆柱齿轮内孔一般缩小0.01-0.05mm，外径不变或缩小0.01-0.03mm。应对方法是：在满足淬硬层要求前提下，采用较大的比功率，缩短加热时间；端面加盖，防止内孔过早冷却；齿坯加盖后，先进行一次高频正火，然后加工内孔和铣齿。 2. 对于内外径之比小于1.5的薄壁齿轮，内孔和外径优胀大的趋势，双联齿轮呈喇叭口。只有合理设计，正确安排工艺路线。 频率和深度成反比。影响因素有：1.基体组织情况：越均匀的组织得到的深度越深。2.保温时间：保温时间长对增加深度。但是不要太长，记住，感应淬火尽量不要采用传导加热。就我们公司的实际经验来看，《现代感应热处理技术》上的东西有点滞后。淬硬层深度一个是跟频率直接相关，还有就是冷却速度。感应加热速度非常快，实际工作中常常是冷却速度不够，导致淬硬层深度增加。“淬硬层深度一个是跟频率直接相关，还有就是冷却速度。”同意，“感应加热速度非常快，实际工作中常常是冷却速度不够，导致淬硬层深度增加。”应该是减少吧。你们的理解应该存在误区，忽约了一些根本性的东西。书上的知识是提供理论的指导。我看不出《现代感应热处理技术》上的东西有点滞后的情况。要满足零件不同硬化层要求时，那些理论用于指导选择的设备频率是否适应零件的技术要求。在实际的生产过程中，硬化层深度的大小首先建立在设备的频率合适的基础上，脱离频率无从谈起硬化层深度，你认为呢？