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精益生产之Cell生产方式

Industrial Engineering Canon的生产力革新(Cell生产方式) 从Belt-Conveyor到Cell生产方式的转变 Cell生产方式是一种替代了Belt-Conveyor的生产方式。 它原本只是这样一种替换而已。 从Belt-Conveyor到Cell生产方式的转变 把Production Line上的Belt Conveyor拆除掉,缩短作业员之间的距离,实行One by one Production,这使得Space减少了一半。 Station之间没有了半成品,通过相互帮助和反复操作使作业熟练后生产就没有了浪费,也解决了Line Balance Loss问题。 这种方法使1个人可以完成全部的装配等工作,叫做1人生产方式或Stand Dining生产方式。 如果1个人能够完成原本要2个小时以上的作业,为了表彰他,封号为Meister。 U Line Case 向CELL的转变(分业人数的减少) 业务改革首先要将意识改革 向Cell化的变化(Cell数的增加) 业务改革首先要将意识改革 从Belt Conveyor到Cell生产方式转变 工程间的半成品没了,然后通过互相协助,作业者对自己的作业进行反复操作,就可以消除浪费,去除Line balance Loss。 也就是说将Line分成很多Cell以后,更容易达到Line Balance状态,这种方法的高峰就是1个人可以完成全部的装配工作,这叫1人生产方式或屋台(Stand Dinning)生产方式,它是一种1个人完成全部工作的方式。 为了表彰1个人能进行2个小时以上的作业,封他为Meister,以示表彰。 屋台 Cell Line Meister Belt Conveyor的废止 Belt Conveyor的Speed是平均1.2m/分。 作业员在熟悉和练习过程中要赶上这个速度很辛苦,但是经过2~3个月,作业员对作业很熟悉以后,就会出现手头等待。 因此,采用Cell方式就有它的优势了,然后就是Canon在全世界的工厂里的18km Belt Conveyor削减了。 Cell生产方式是作业员都是站立式,作业员之间的肩和肩很近地作业。 自己做完后,马上递给旁边的那个人,然后第二个人接着做其他工程。结果就是自己和邻居之间没有了半成品。 制造很多Cell 因为设备是工厂内自己做的,所以是Low Cost化,即使CELL有很多,也不需要太多的投资,稼动率不是很高也不会造成太大影响。 使Space効果Tenant化,将外发加工放到自己公司(Canon)里来利用剩余的Space做(Cost Reduction Lead Time Reduction)从剩下的人中抽出优秀的作业员,来担当新产品的试行工作。 Canon的成果 结果是使半成品由平均20天下降到4~5天。 半成品下降到了1/4以下就意味着运用资金下降到了1/4。 1年后,原来要30人的工作现在10个人就可以完成了,生产力提到了3倍。 最后结果是有很多人1个人就可以完成整个装配工程,出现了很多被封为Meister的作业员。 结果是:4年后减少了18,000名作业员,除了增产部分需要的人员以外减下来的10,000名非正式合同员工全部不要了。 结果就是10,000人的200M$(1.5B RMBY)劳务费不要了。 在日本主要的17个工厂,海外的11个工厂全部导入Cell生产后,原价都大幅度降低了。 即使在导入以后紧跟着的那一年(2000年12月)与前年同期相比也降低了5.4%的制造原价,然后每年都在下降。 仓库的削减 就像制定Bus的时刻表一样,制定好Operation Schedule交给供应商,让他们在必要的时间将必要的数量运过来。 这样就使得3~4天的部件在库量减少到了6个小时的在库量,大约减少到了1/4,运营资金也减少到了1/4。 完成品都通过中央仓库进行统一安排。 然后在工厂内就把完成品装进Container,直接运到香港。 这样就使得租用外部的仓库由34个减少到14个地方。 结果就使得借用仓库的资金减少了10M$(75M RMB)。 部件、半成品、劳务费、完成品在库的大量削减,使工厂的运营资金减少到了1/3。 这些合理化的运营资金的减少使得6年减少了6B$(相当于人民币45B RMB) ASRS (Auto Stacker and Retrieval System) ASRS (Auto Stacker and Retrieval System) ASRS (Auto Stacker and Retrieval System) ASRS (Auto Stacker and Retrieval System) Canon的成果 到今年,改善活动已经进入第7个年头了。 直接人员 -减少了

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