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全 面 生 产 保 养 TPM 宁波市认证咨询中心 楚甲良 全面生产保养（TPM）的历史 1950年以前，“如果机器不破，就没必要修理它。” 1950：停机维修 1960：生产性保养 1970：全员生产保养 ?TQC與TPM的特色比較 JIT与TPM共通的基本理念 预防保养（Preventive Maintenance-P.M.）就是设备的预防医学， 即实施定期的健康诊断（点检）及早期治疗（早期保养）， 但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费等费用小的前提下，始采用预防保养。 事后保养（Breakdown Maintenance-B.M.）适应于故障后再行修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备。 纠正保养（Corrective Maintenance-C.M.）即设备本质的改善，以提高设备的可靠性和可保养性； 换句话说，延长设备寿命，采用无故障、无保养麻烦的材料及备品等改良保养。 保养预防（Maintenance Preventive-M.P.）用于新设备设计和制造时引入P.M.观念， 虽然初期费用会偏高，但将来保养费用和老化浪费会较少， 长远眼光来看，依然负荷经济原则。 机器的健康管理 预防老化 测量老化 复原老化 TPM的方针 通过员工参与，使设备效率最大化。 保持和提高设备的可靠性；保持和创造保养安全、质量和生产率的能力。 保持设备使用寿命最大化。 提高员工技能，培养员工的专有经验。 六大浪费Losses 停机时间 1.设备故障 2.整备和调整 速度浪费 3.空转和短时间停机 4.减速 缺陷 5.制程缺陷 6.产出减少 哪种浪费最大 收集浪费数据，决定哪种是最严重的？ 为什么要问“为什么”？ 故障排除往往没有解决真因 反复地问“为什么”可以找到真因，采取预防措施 机器为什么会出现故障 大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件上，例如： ?误操作miss-operation ?缺乏保养lack of maintenance ?疏忽退化neglected deterioration 故障发生的时间 初期故障时期（设计错误） 随机故障时期 磨损相关的故障时期 保养基本条件 可以通过下面的方法来建立和保养基本的设备状况 ?每天的常规点检daily checks ?复原恶化的状况restoring deterioration ?追查根本原因pursuing root causes 零件活动 习惯基本的作业－－清扫、润滑、锁紧螺栓 坚持相关标准 复原老化 提高操作和维修机器的技巧 了解有关设备系统的知识 整体点检 要求所有生产、工程，以及保养人员都要明白设备的工作原理和我们应当点检和保养什么 5个基本的改善领域 通过消除六大浪费来提高设备效率（团队完成） 建立保养小团队（遵循七步法） 质量保证 保养部门制定保养计划 通过教育训练提高技能水平 五大对策 保养良好规范的基本条件 遵循适用的操作程序 复原坏旧设备 明确和改进设计问题 提高操作和保养技能 谁的职责？ TPM的准备阶段（步骤1－步骤6） 步骤1：在组织中导入TPM的培训普及运动 步骤2：建立推动TPM的组织机构 步骤3：宣布高层管理者的决定导入TPM 步骤4：设定基本的TPM方针和目标 步骤5：规划实施TPM的总体计划 步骤6：正式开始TPM 生产活动中的损失架构（１６大损失） TPM之八大策略 注重改善 自主保养 计划保养 技术培训 初始化管理 品质保养 办公室效率化 环境和安全的管理 衡量跟踪七种设备浪费 停机时间 设置和调整时间 开机失效时间 安装失效时间 短暂停机时间 低于正常速度操作 生产出不合格或超差产品，需要返工、返修，或折价销售 产品的初期管理体制之流程 １．为设备效率化的个别改善 选定示范设备， 并组成项目小组， 以示范设备进行７大损失之排除， 及追求设备总合效率极限之个别改善 再以此示范设备水平展开 ２．建立自主保养体制 依照自主保养七大步骤， 建立各小集团的自主保养活动体制． 自主保养展开的步骤 第一步骤 初期清扫（清扫检查） 以设备本体为中心的飞尘、脏污之清除、给油、锁紧、设备不正常部份的发现及复原。 第二步骤 发生源困难部位对策 飞尘、脏污的发生源、飞散的防止、清扫给油、锁紧、改善难以检查的部份，变成容易检查，以其缩短点减时间。 第三步骤 制作自主保养暂定基准 要作成行动基准，始能在短时间内完成清扫、给油、锁紧、检查（要明订出作上述各项事情的时间）。 第四步骤 总检查 以点检手册进行点检技能教育，及实施总点检，找出设备的微缺陷并复原之。 第五步骤 自主检查 作成自主检查表并实施 ３．建立保养部门