钢帘线中丝热处理工艺.docVIP

中丝热处理工艺操作规程 工艺流程 1100工字轮放线→炉前水洗→加热炉加热→铅淬火→铅锅后水洗降温→盐酸洗→冷水洗→热水洗→涂硼→烘干→110工字轮收线 技术指标 2．1钢丝的接收技术条件： 按“粗拉部分”的产品的技术条件进行验收。 2．2产品的技术条件： 2．2．1产品的规格、直径、收缩面、强度等性能见下表 取样方法：从收线工字轮端头取样1米 规格及含碳量% 直径（mm） 缩面率% 抗拉强度（kg/mm2） 涂硼厚度（g/Kg） Ф3.2 HT (0.82) 3.2±0.05 ≥35 122±10 4±1 Ф3.0(0.72) 3.0±0.05 ≥40 115±10 4±1 Ф2.4(0.72) 2.4±0.05 ≥40 115±10 4±1 2．2．2钢丝上的涂硼层要均匀，一得有漏涂。 2．2．3钢丝涂硼后，必须保证先下的钢丝优先使用，不得超时存放。 2．2．4钢丝表面色泽要均匀，不得有黑迹、水锈、不得浸水受潮。 2．2．5钢丝表面不得有挂铅、油污、水渍等现像。 2．2．6工字轮收线应平整。 工艺规范 3．1加热炉炉温气氛控制 项目 炉子区位 温度(℃) 气氛（mv） 一区 1080±30 90±10 二区 1040±20 130±30 三区 1000±20 700±50 四区 980±20 750±50 注：1、穿丝时温度在800℃左右为宜。 2、停产保温时温度为600℃—600℃-600℃-600℃。 3．2铅炉温度控制 项目 项目 铅炉区位 温度 一区 570±5 二区 570±5 注：由于预热时间较短，停产时可不保温，直接关闭。 3．3线速控制 钢丝直径（mm） 速度(m/min) 备注 Ф3.2 23.5 DV=75，DV值可由工艺员根据调整通知进行调整。 Ф3.0 25.0 Ф2.4 31.3 注：当穿线时可适当放慢速度，一旦穿完则应尽快提速到工艺要求。 3．4槽液浓度温度参数控制 项目 温度(℃) 浓度 备注 炉前水洗 40±10 需视情况决定温度及小槽个数 铅炉后水洗冷却 室温 保证钢丝降到室温以免损坏酸洗槽 盐酸洗 35±5 190±20 热水洗 ≥85 涂硼 ≥95 170±20 烘干 125±10 操作规程 前期准备： 加热炉点火预热（具体操作过程见加热炉操作规程）。 检查钢丝原材料，更换并退回有缺陷（按粗拉部分的半成品技术条件）的钢丝，将合格的钢丝原材料按照生产调度要求，装载到各线位收线架上。 穿好作业线上加热炉前热水洗槽、铅炉后各槽各线位的引线，接到对应线位的收线装置上，确保槽内每根钢丝都在各自的线位上，不错位，不搅线。 配制各槽槽液（具体配制过程见槽液配制工艺技术操作规程），升高各槽槽液及空气干燥和热水洗温度，提前2小时调节到工艺要求。 铅炉点火（具体操作过程见铅炉操作规程），检查铅液面是否保持距铅槽面5~7cm，提前2小时达到工艺穿线要求。 检查风机、各循环泵和收线装置是否正常，将空工字轮上到收线机上备用。 开车： 当加热炉各区温度达到800℃，铅炉温度达到工艺要求时，即可将钢丝穿过加热炉及铅炉。 将钢丝穿过加热炉及铅炉，并与对应线位的引线进行焊接。焊接完后立即操作收线装置，拉动钢丝。尽可能缩短焊接时间，从而减轻加热炉内钢丝的氧化。必须检查每根钢丝是否在各自线位上。钢丝在铅炉中不得搅线，穿线结束后必须立即关闭加热炉门，压下铅槽压辊。 依次打开风机、水洗循环泵、盐酸循环泵、热水循环泵、涂硼液循环泵、提高钢丝速度，以达到工艺要求。 尽快调整好加热炉状态，从而尽可能减少废丝。 当所有设备工作正常，各项技术指标符合工艺标准后，从收线工字轮上取样。 日常操控检查要求： 放线： 各班必须检查放线架上每个线位钢丝规格是否符合要求，不得交叉。 必须经常检查放线架上每轮钢丝是否有缺陷（缠绕情况、平直度和光泽度），发现有缺陷的钢丝，应及时处理，严重的退回上一道工序。 换线时焊接头必须牢固，焊接头必须锉光滑。 各班每2小时必须检查高温水洗槽温度，加热炉各区温度、气压及碳检测器电压、铅炉温度是否符合工艺要求，检查水洗循环泵工作情况，出现异常情况必须及时通知当班工艺员处理。 中巡： 必须经常检查每根钢丝的挂铅情况，定期掏铅渣，更换铅炉出口端的焦炭。发现钢丝挂铅，应及时检查钢丝原材料的表面情况，钢丝在铅炉中是否搅线和钢丝在铅炉入口端和出口端是否覆盖良好。如出现大面积挂铅，且上述状况均无异常，应及时通知当班工艺员处理。 必须定期检查铅液面高度，及时补充铅锭。 各班每2小时必须检查各槽槽液的温度及液位高度、扩散炉各区温度、空气干燥温度、风机和各循环泵的工作情况，各槽水流大小要适中，发现异常必须及时通知当班