顶出机构及其基本形式.docVIP

顶出机构及其基本形式 顶出机构的设计原则 1.顶出机构应设置在动模一侧；因塑件一般均留在动模一侧以便顶出。 2.顶出时与塑件的接触面应为塑件内表面及其他不显眼的位置，以保证塑件外观。 3.顶出装置均匀分布，顶出力作用在塑件承受力最大的部位。以防变形和损伤。 4.顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，足够的强度、耐磨性，平稳顺畅无卡滞，并且制造方便，易于维修。 顶杆的结构形式和固定形式 ①顶杆的结构形式，如图6-5所示 ②顶杆的固定方式，如图6-6所示。 顶杆的组装精度，如图6-7所示。 ⅰ）配合长度L：当d6㎜时， L=2d；当d =6～10㎜时，L1.5d。 ⅱ）配合精度：理论上，单边间隙不大于塑料的允许溢边值即可。 实际上要求总间隙不大于塑料的允许溢边值。 因各种塑料的溢边值不同，故顶杆和顶杆孔的配合精度为一范围H8/f8～H9/f9（流动性好→小；流动性差→大） ⅲ）顶杆和顶杆孔的配合间隙在注射时起排气作用，间隙大则排气功能好。故选择间隙时需兼顾排气和溢料两方面。 顶杆顶出机构的设计要点： a. 设在脱模阻力较大部位： 成型件侧壁、边缘、拐角等处。如图6-8所示（形芯强度，为修复、扩孔留余地） b. 设在塑件承受力较大的部位：较厚处、立壁、加强筋、凸缘上。以防顶出变形。 c. 位置布局合理，顶出受力平衡以避免塑件变形。 d. 在确保顶出的前提下，数量尽量少以简化模具结构，减少顶出对塑件表面影响。 e. 对有装配要求的塑件，顶杆端面应高出形芯h=0.1～0.5㎜，以免影响塑件装配，但不能太高。 f. 顶杆应尽量短以保证顶出时的刚度、强度。 g. 不易过细，Φ3㎜时，应采用阶梯形提高刚度。 h. 必须在塑件斜面设置顶杆时，为防止顶出过程中滑动，再顶杆部斜面上开横槽。图6-8 d） i. 当薄、平塑件上不允许有顶出痕迹时，将顶杆设在浇口附近。图6-8 e） j. 在带侧抽机构的模具中，顶杆位置尽量避免与活动型芯发生运动干扰。图6-8 f） k. 避开冷却水路 l.材料：T8A、T10A，头部淬硬HRC50～55。 2.顶管顶出机构 用于中心有圆孔的塑件及环形轴套类塑件。顶出时周边接触塑件，动作稳定可靠，塑件顶出均匀不变形，无明显痕迹，但精度要求高。材料T8A、T10A，经淬硬处理HRC50～55。加工较难，应尽量采用标准件。 （1）顶管顶出机构的基本形式 形式一：型芯固定在动模座板上，顶管固定在顶杆固定板上。固定方式有图6-9a)～d）四种。 特点：结构可靠，但型芯和顶管太长，制造、装配、调整均困难。 形式二：型芯固定在动模板上，顶管和顶管座成为一体。另有一辅助顶杆。辅助顶杆在顶出板的作用下推动顶管座和顶管在型腔板内滑动。这可使顶管和型芯长度缩短，但型腔板厚度增大。图6-10 实例： 双顶板顶管顶出结构实例图6-11。详解各件名称、动作过程、顶出特点。 （2）顶管顶出的设计要点 ①用于顶出塑件的厚度不小于1.5㎜，否则强度难保证。 ②顶管的组装精度与顶杆的组装精度相同。 ③顶管与型芯保持同心，允差不超过0.02～0.03㎜。其内孔末端应有0.5㎜的空刀间隙以减少与型芯的摩擦磨损，利于排气、利于加工。 ④都应设置复位装置，必要时还设导向零件，尤其是顶管直径较小时。 ⑤材料：T8A、T10A。端部淬硬HRC50～55。最小淬硬长度大于顶管/型腔板的配合长度与顶出距离之和。 3.推板顶出机构 深腔、薄壁塑件如壳体、筒形件或形状复杂的塑件，不允许有顶出痕时采用推板顶出。即在型芯根部安装一块与之形状相同的、滑动配合的顶板。顶出时，顶板沿型芯周边平移。 （1）特点： ①顶出位置在脱模力较大的塑件底部边缘区，顶出面积大，顶出力大且无明显顶出痕迹。 ②运动平稳，顶出力均匀，塑件不变形。 ③无需设顶出机构的复位装置，合模时，推板靠合模力的作用带动顶出机构复位。 （2）推板顶出的结构形式图6-12a)～e） （3）推板与形芯的配合形式 应避免因相对移动产生的摩擦、磨损。若采用孔径配合，虽加工简单，但弊病如下： ①顶出移动时，产生滑动摩擦，造成彼此磨损；且推件板一旦磨损或磨耗，很难修复。 ②合模复位时，易于在形芯上的尖角发生碰撞而损伤。 ③垂直配合易因制造误差而产生定位的偏移，使单边的配合间隙过大产生溢料飞边。 故通常推板与型芯均采用斜面配合的形式。如图6-13所示。 4）推板顶出的设计要点 ①推动推板的推杆应以顶出力为中心均匀分布，以使推板受力平衡，平行移动。推杆兼起推板的导向作用。图6-12（c）尽量加大顶杆直径，同时采用H7/f7配合精度。 ②推板与形芯间采用H8/f8的间隙配合。即不溢料飞边，又可较好定位。 ③推板的顶出距离不得大于导柱的有效导向长度。 ④推板的配合部分做淬硬处理，常用镶件。 （5）推板顶出实例：图6-14详解各件名称、动作过程。