注塑模的维护.PPT

3、脱料板的维护?? 脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起,再用双手平衡使力取出.遇拆卸困难时,应检查模具内是否清理干净,锁紧螺丝是否全部拆卸,查明原因再做相应处理,切不可盲目处置.组装脱料板时先将凸模和脱料板清理干净,在导柱和凸模导入处加润滑油,将其平稳放入,再用双手压到位,并反复几次.如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常,各部位是否有损伤,新换凸模是否能顺利通过，脱料板位置是否正确）查明原因再做相应处理.固定板有压块的要检查脱料背板上偷料是否足够.脱料板与凹模间的材料接触面,长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm,当压痕严重时,会影响材料的压制精度,造成产品尺寸异常不稳定等,需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨.等高套筒应作精度检查,它不等高时会导致脱料板倾斜,其精密导向平稳弹压功能将遭到破坏,须加以维护。 4、导向部位检查 导柱导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的给油状态是否正常,应作检查.导向件的磨损及精度的破坏,使模具的精度降低,模具的各个部位就会出现问题,故必须作适当保养以及定期的更换.检查导料件的精度,若导正钉磨损,已失去应有的料带导正精度及功能,必须进行更换.检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)看其是否断裂或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度,必须作定期的维护更换,否则会对模具造成伤害或生产不顺畅. 5、模具间隙的调整 模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)均会造成冲切后断面形状变差,凸模易断,产生毛刺等,可透过对冲切后断面状况检查,作适当的间隙调整.间隙小时,断面较少,间隙大时,断面较多且毛边较大,以移位的方式来获得合理的间隙,调整好后,应作适当记录,也可在凹模边作记号等,以便后续维护作业.日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带,如后续生产不顺畅或模具产生变异时,可作为模具检修的参考.另外,辅助系统如顶料销是否磨损,是否能顶料,导正钉及衬套是否已磨损,应注意检查并维护 THE END THANKS 结束语 6.无流道注塑模 无流道注塑模是指采用对流道进行绝热或加热的方法，保持从注塑机喷嘴到型腔之间的塑料呈熔融状态，使开模取出塑件时无浇注系统凝料。前者称绝热流道注塑模，后者称热流道注塑模。图3-9所示为热流道注塑模。 7.直角式注塑模 直角式注塑模具仅适用于角式注塑机。与其它注塑模截然不同的是该类模具在成型时进料的方向与开合模方向垂直。图3-10所示是典型的直角式注塑模，开模时，带有流道凝料的塑件包紧在凸模8上与动模部分一起向左移动，经过一定距离后，推出机构开始工作，以推杆11推动推件板6将塑件从凸模8上脱下。 直角式注塑模的主流道开设在动、定模分型面的两侧，且它的截面积通常是不变的（常呈圆形或扁圆形），这与其它注塑机用的模具是有区别的。主流道的端部，为了防止注塑机喷嘴与主流道口端的磨损和变形，可设置可更换的流道镶块，如图3-10中的2所示。 8.脱模机构在定模上的注塑模 在大多数注塑模中，其脱模装置均是安装在动模一侧，这样有利于注塑机开合模系统中顶出装置的工作。在实际生产中，由于某些塑件受形状的限制，将塑件留在定模一侧对成型更好一些，为了使塑件从模具中脱出，就必须在定模一侧设置脱模机构。 图3-11所示为成型塑料衣刷的注塑模，由于受塑件的形状限制，将塑件留在定模上采用直浇口能方便成型。开模时，动模向左移动，塑件因包紧在凸模11上留在定模一侧而从动模板5及成型镶块3中脱出。当动模左移至一定距离时，拉板8通过定距螺钉6带动推件板7将塑件从凸模上脱出。 图3-12 有侧向抽芯机构时的开模情况 成中胜教学设备公司注塑模具结构： 1、二次顶出模 220×200mm 成型深腔薄壁，侧形状复杂，脱模力大的塑件，顶出机构先后二次推出，结构简单，安全可靠。 2、顶出先复位模 220×200mm 当侧抽芯与推杆出现干涉现象时或放置嵌件不便时，通过机械构件，使顶出系统提前复位的结构。 3、小水口模 220×200mm 成型表面光泽度高，批量大，不允许有顶杆顶出痕迹的塑件，具有顶出面积大，产品质量稳定、效率高，浇口于塑件自动分离，适合大批量生产的塑件。 4、推板模 220×200mm 对于一些深腔或薄壁的塑件，如壳体、容器和筒形塑件以及一些型腔形状，复杂的塑件，不允许有顶杆顶出痕迹的塑件，可采用推件板的形式脱模顶出，它的结构形式是在型芯的根部安装一块与型芯根部形状相同的，但与之滑动配合的顶板。顶出时，顶板沿型