设备运行与分析-模板 .ppt

本月设备运行情况总体较平稳，没有发生设备事故，设备故障次数和停机时间也都比上月有所减少。本月综合作业率完成情况不理想，多条生产线没有完成计划控制指标，主要原因是受检修和煤气影响。 XXX机组主要故障发生状况 XXX机组运用鱼刺图分析找出主要故障原因 故障时间影响因素及相应的改进措施 XXX厂2月关键重要设备隐患及整改情况 隐患原因分析及改进措施： XXX机组1月份设备定修完成情况 设备定修实施情况及未完成原因分析 XXX厂2月份综合作业率分析 影响XXX机组作业率完成的主要因素 XXX生产线的定修时间降低潜力 XXX机组定修时间的降低可以带来的潜力 “定修攻关小组”工作计划（XXX） XXX生产线的换产品、换辊时间可改善的潜力 XXX 机组减少换产品、换辊时间采用改善措施 XXX机组换产品、换辊时间的降低可以带来的潜力 “减少换辊时间”工作计划（XXX机组） XXX生产线的减少故障停机时间所据有的改善潜力 XXX机组设备故障及故障原因 降低故障停机时间至近期改善目标可以带来的潜力 故障停机持续改善工作计划 设备维修消耗费用分析 XXX机组上月设备管理存在的问题及整改情况 XXX机组上月设备管理存在的问题及整改情况 本月存在的主要问题 整改措施 设备点检润滑 设备定修 材料供应 其它 虽然对所有非计划停机的故障进行分析，但重点是对停机1小时以上故障进行根本原因分析及整改措施跟踪落实，而停机1小时以下的故障中占了总故障停机时间的一半以上 目前的周期性维修占80%，状态维修占20% 编制定修、换辊计划时，未完全考虑如何优化以减少停机 检修组织和检修队伍技能有待提高 换工作辊记录不准确，未严格区分换工作辊与维修点检时间（25分钟/天），未严格区分实际定修和换支承辊时间，以至缺乏事实依据持续改善换辊时间 员工技能有一定差异 备件质量不够稳定 计算机控制系统能力还需改善。 统计平均故障维修时间和平均故障间隔时间，对发生频率高的以及故障停机时间长的问题进行严谨系统地解决 建立设备状态诊断系统，根据设备状况实施预知性维修 确保原始记录的真实性和准确性 改进业绩考核和激励机制，明确考核内容和目标 加强员工技能评估、发展与有针对性的技能培训，提高解决问题能力 加强对供应商和检修队伍的管理和考核 通过单分换模，标准化工作等改进定修与换辊工作，减少停机时间 系统升级或改进，提高生产率 设备故障事故 生产组织 实际作业时间 ＝ 日历时间：每月生产技术中心下达的生产经营计划工作时间 日历时间－定修－故障－实际换辊－生产故障－待料－其他 设备综合作业率计算方法 附录 设备综合作业率 ＝ 实际开动时间 日历时间 BS/020416/SH-WZ(2000GB) Unit of measure * 资料来源: BS/020416/SH-WZ(2000GB) 机密 Document Date 此报告仅供客户内部使用。未经麦肯锡公司的书面许可，其它任何机构不得擅自传阅、引用或复制。 设备运行情况概述 设备事故、故障分析 设备隐患及整改分析 定修（检修）分析 综合作业率统计及分析 维修消耗费用分析 存在的问题及改进措施 设备运行情况概述 设备事故、故障分析 设备隐患及整改分析 定修（检修）分析 综合作业率统计及分析 维修消耗费用分析 存在的问题及改进措施 故障描述 导板不动作 精轧机间跑偏，堆钢 精轧工作辊爆辊 F7后凸度仪故障 精轧 故障 精轧测压头故障 机架护板断 加热炉故障 故障次数/月 平均故障停机时间 （分钟/次） 故障停机总时间 分钟 对于故障次数少但平均故障维修时间长的故障进行根本原因分析，采取预防措施，并研究快速修复措施 热轧应对故障发生次数多的故障进行根本原因分析，采用措施降低发生频率并通过解决措施的标准化加强流程稳定性 故障停机总时间 主要原因 人员 机器 材料 操作水平 零调时辊缝预埋处理 导轮磨损大 交叉头间隙 数模自学功能不好 侧导板对中功能 轧制油润滑均匀性 辊型偏差大 板坯温度不均匀 粗轧来料板型 连铸坯成分缺陷 计划编制（跳跃性大） 零调 工艺设计 方法 环境 温度控制 轧制节奏不稳定 无法测定粗轧来料温度均匀 温度设定 设备故障 品种规格 平均故障间隔时间 平均故障维修时间 发现问题的能力 设备情况跟踪 严格执行操作规程 稳定的输入质量 发现问题速度 作出反应速度 诊断速度 修理速度 探测系统 沟通速度 可迅速找到响应人员 责任感 维修技能 支持系统 备件及所需工具 定货系统 设备管理 异常情况探测 全面生产维修 标准化工作 系统的解决问题方法（PDCA） 业绩管理 改进措施 改善杠杆 设备运行情况概述 设备事故、故障分析 设备隐患