S与目视管理黄文骏~.ppt

现场管理的推行实务 决心改变思想； 思想改变行动； 行动改变习惯； 习惯改变效益。 现场管理法宝 现场管理法宝一：5S管理 现场管理法宝二：视觉管理 现场管理法宝三：标准化作业 现场管理法宝四: 班组长主导的现场管理与改善 现场活动的三大支柱 1.营造有规律的工作场所 2.营造清洁的工作场所 3.营造管理一目了然的工作场所 找出乱源-持续改善-养成习惯 企业体的改善永无止境 现场管理法宝一：5S管理 5S的定义和目的 5S的五大效用 5大效用，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction 5S是最佳推销员（Sales） ?被顾客称赞为干净整洁的工厂、对工厂有信心，乐于下订单，.整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作 5S是节约家（Saving ） ?降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少寻找的浪费，节省很多宝贵的时间 ?能降低工时，提高效率 5S对安全有保障（Safety） ?宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然 ?遵守堆积限制，危险处一目了然 ?走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅 5S是标准化的推动者（Standardization） ?3定(定容,定量,定址+定物)原则规范现场作业 ?大家都正确的按照规定执行任务 ?程序稳定，带来品质稳定，成本也安定 5S形成令人满意的职场（Satisfaction） ?明亮、清洁的工作场所 ?员工动手做改善、有成就感 ?能造就现场全体人员进行改善的气氛 5S之间的关系 层别法(分门别类法)的运用 经常使用的物品:基本处理原则是就近管理 偶面使用物品:基本处理原则是集中保管 很少使用的物品:基本处理原则是离开现场 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 隔离和清除 隔离和清除 5S整理的要点 5S整理的要点 5S之间的关系 三定关系图 优先关注点 人多的地方 人员闲置的地方 半成品,成品多的地方 搬运与存取,距离,次数多的地方 准备工作时间长的地方 人机配合的地方 不方便加工或工作的地方 动作经济原则?动作分析法 双手同时开始与结束 双手动作对称 身体动作优先以低等级进行 动作姿势稳定 连续圆滑的曲线动作 利用物体惯性 减少动作注意力 动作节拍性 高作业台 , 必须设栅架 ( 栏 ) . 危险运转部位 , 应加护罩 . 危险区明显标示 . 安全门﹑出入口前 , 不可堆置物品 . 消防设施前不可堆置物品 . 扫除作业 首先必须移除不要的东西 扫除空出的空间和污垢明显的地方 决定工厂的布局 工厂布置图,物流动线,回转半径 梁柱、窗户等来区份地号 用英文或数字来具体划分 公布的广告牌要大 5S之间的关系 扫除﹑清理污垢 , 工作环境打扫干净 . 徒具型式的清扫 , 不能叫做清扫 . 必须做到无多余物资的工作环境 . 清扫是提高质量的基础 . 清扫是用 心 的行为 . 借助清扫 一方面作 检查 一方面消除异常现象 工欲善其事 , 必先利其器 . 防患于未然 . 减少故障 , 维护质量 . 不是干部的责任 , 是 “ 大家一起来 ” 置物地点 设备 空间 扫除地面上不要的东西 . 各项物品 (半成品 ﹑灭火器....)、标示 、定位 . 改善污染及垃圾来源 . 油污地板清洗 . 扩大清扫范围至墙壁 ﹑死角等处 . 建立日常清洁 ﹑保养点检表 . 润滑系统依 : 的顺序清扫点检 . 油压系统依 : 的顺序清扫点检 . 空压系统─滤网﹑表面﹑油污﹑皮带..等. 电器连结部分的检查 预防的观念建立 灰 尘 抹 布 纸 屑 清除不必要,各安其位 . 降低故障率 . 实施自主保养制度 . 保护品质 . 5S之间的关系 维持整理 ﹑整顿 ﹑清扫 ( 3 S ) 的成果 . 高效率 ﹑高质量的产品 , 必定是在 清洁 的工作场所生产出来的 . 清洁是 用心 的行为 , 而不在它的表面功夫 . 清洁是一种随时随地的工作 , 而不是下班前后的工作 . 清洁不只是干部的责任,也是大家的责任. 只有保持清洁的工厂 , 才不会被淘汰 . 随时保持责任区内的整洁 . 不要放过任何 死角 . 为了维持必要的清洁 , 有无改善