催化裂化装置吸收解吸系统工艺参数全面分析及最佳工艺参数的确定.docVIP

催化裂化装置吸收解吸系统工艺参数全面分析及最佳工艺参数的确定 张健民* 李松年 （石油化工科学研究院 100083） 摘 要 利用前文发表的催化裂化吸收解吸系统数学模型进行详细的模拟计算，对包括系统温度、系统压力、吸收塔中段回流流率及回流温度、解吸塔进料入解吸塔温度、解吸塔塔底再沸器热负荷、补充吸收剂流率、吸收塔、解吸塔理论板数、富气入汽液平衡罐温度以及粗汽油入吸收塔位置等再内的工艺参数进行了全面分析，探讨了每一项工艺参数影响吸收解吸系统分离效果的规律。在此基础上，运用正交设计法给出了四种可供新建装置、装置改造或操作优化用以确定其吸收解吸系统工艺参数的最佳方案。 主题词 模拟 吸收解吸系统 分离效果 正交设计法 1 前言 目前，国内大多数炼厂的催化裂化装置普遍存在干气中C3含量偏高、液化气收率偏低以及C2脱除不净导致装置排放不凝气等问题。随着装置处理量增加和MGG技术的实施，进入吸收解吸系统的富气流量将进一步加大，已经暴露出来的问题会更加恶化。因此，明确吸收解吸系统工艺参数的影响规律，改善吸收解吸系统的分离效果，以提高C3吸收率和C2解吸率，是优化催化裂化装置生产操作、提高经济效益的重要一环。 近年来，国内外有关催化裂化装置吸收解吸系统工艺参数研究的文章很多[1,2,3,4]，文中提出的观点有些相近，有些则相互矛盾。本文以吸收解吸系统中吸收塔和解吸塔为主要研究对象，尽可能多地选取与其分离效果相关的工艺参数加以全面分析，提出了一些不同的观点，并运用正交设计法[5]进行了多因素分析，以期确定吸收解吸系统生产操作的最佳工艺参数,为今后的技术改造及装置新建提供理论依据。 2 模拟计算采用的方法及原始数据的来源 2.1 模拟计算采用的方法 塔的模拟计算以Tomich[6]法为依据，汽液平衡常数K值的计算采用C-S[7]法，应用Lee-Erbar-Edmister模型[8]计算汽液相焓值。 2.2 模拟计算使用的原始数据 模拟计算使用的原始数据以锦州石化公司第二套催化裂化装置的吸收解吸系统一九九二年标定数据为依据，经过处理后得到。见表1。 表1 富气、粗汽油及补充吸收剂组分数据 序号 组分名称 富 气/%① 粗汽油/l%② 补充吸收剂/%② 1 H2 7.826 0.024 2 O2+N2 14.899 0.328 3 H2S 0.236 0.019 4 CO2 1.656 0.051 5 CO 0.408 0.002 6 CH4 17.326 0.222 7 C2H6 8.103 0.401 8 C2H4 7.051 0.256 9 C3H8 2.939 0.434 10 C3H6 8.603 1.124 11 i-C4H10 2.946 0.934 12 n-C4H10 0.668 0.288 13 1-C4H8 2.482 0.920 14 i-C4H8 1.986 0.770 15 t-C4H8 1.092 0.497 16 c-C4H8 0.662 0.325 17 i-C5H12 3.171 2.974 3.395 18 n-C5H12 2.738 3.307 3.753 19 C 6.869 8.952 10.722 20 FRAC-1 2.003 3.541 5.568 21 FRAC-2 2.500 6.702 9.070 22 FRAC-3 2.017 10.529 12.078 23 FRAC-4 1.062 9.793 10.308 24 FRAC-5 0.529 15.410 14.923 25 FRAC-6 0.154 10.801 10.214 26 FRAC-7 0.051 10.833 10.216 27 FRAC-8 0.020 9.266 8.635 28 FRAC-9 0.003 1.296 1.207 ① 体积分率；②摩尔分率 对于富气及粗汽油流率及其中各组分组成数据的确定，本文采取了以下的处理方法：将分馏塔顶产物作为进料在分馏塔后的汽液分离罐的压力、温度条件下进行一次平衡闪蒸，其液相即为粗汽油，气相作为富气，汽液平衡数据作为相应的组分组成数据。对于设计计算或标定核算，具体做法可用给定的干气、液化气及稳定汽油分析数据（将稳定汽油的ASTM蒸馏数据转换成TBP数据后，进行虚拟组分切割得到的数据）进行加和，即可看作分馏塔顶馏出物的组成，然后用同样的方法获得粗汽油与富气的流率与组成。而补充吸收剂的组成即为稳定汽油的组成。 锦州石油化工公司炼油一厂第二套催化裂化装置吸收解吸系统标定时操作工况如下： 表2 标准工艺参数 吸收塔理论板/块 8 富气流率/kg·h-1 18261