管道防腐前处理之重要性-河北四伟化学工业有限公司.doc

管道防腐前处理之重要性 （师立功 任爱国 河北四伟化学工业有限公司） 百年防腐，始于前处理，前处理是极其重要的第一步，前处理质量好坏，影响着涂层的附着力、外观、耐潮湿及耐腐蚀等各方面。因此钢管表面处理是决定管线防腐使用寿命的关键因素之一，它是防腐层与钢管能否牢固结合的前提。经研究机构验证，防腐层的寿命除取决于涂层种类、涂覆质量和施工环境等因素因此，严格按照防腐层规范对钢管表面的要求通过大功率电机带动叶片高速旋转钢砂、钢丸、等磨料在离心力作用下对钢管表面进行抛处理，不仅可以彻底清除铁锈、氧化物和，而且钢管在磨料猛烈冲击和磨擦力的作用下，还能达到所需要的均匀粗糙度。为动力，以形成高速喷射束将喷料高速喷射到表面，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度， 工具除锈 主要使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨，大东管道可以去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级，动力工具除锈可达到Sa3级，若钢材表面附着牢固的氧化铁皮，工具除锈效果不理想，达不到防腐施工要求的锚纹深度。作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗虽然能使表面达到一定的清洁度和粗糙度，但其锚纹浅，而且易对环境造成污染。钢管外表面喷（抛）射除锈等级应达到GB/T 8923ISO8501-1:1988）中规定的Sa2.5级。表面锚纹深度应在40μm～100μm范围内 喷（抛）射除锈后，应将钢管内外表面残留的钢丸、砂粒和外表面锈粉微尘清除干净；钢管表面的灰尘度不应低于GB/T 18570.3规定的2级质量要求一般要求钢管表面达到近白级(Sa25)。实践证明，这种除锈等级几乎可以除掉所有的氧化皮、锈和其他污物，锚纹深度达到40~100μm，充分满足防腐层与钢管的附着力要求，而抛除锈工艺稳定可靠的质量达到Sa2.5技术。Sa2.5级40μm～100μm范围内GB/T 18570.3中所说的灰尘是指准备涂敷的钢管表面由于表面处理过程或者环境作用导致而残存的松散的微粒物质。从金相学解释，金属表面的原子处于不平衡状态，其本身也有吸引其他分子以建立平衡的趋势，这种趋势对加强涂层与金属间的附着力是一种贡献，而且表面处理越干净，这种贡献就越大。所以说被涂敷钢管表面灰尘越多、颗粒越大对涂层附着力的影响也就越大。灰尘污染指数的评估方法是根据粘附有灰尘的压敏胶带的灰尘粒子的大小、分布和标准图谱对比进行评价。GB/T 18570.3标准把灰尘污染指数规定为五级，灰尘粒径由一级至五级分别为小于50μm、50-100μm、大于0.5mm、0.5-2.5mm、2.5mm以上。（图2. 压敏粘带法） 图2 （压敏粘带法） 三、大口径涂塑给水管采用内外抛丸前处理工艺的优势 抛丸处理的三个重要作用： 提高表面粗糙度，具有一定的锚纹结构与深度。粘接强度与粘接面积成正比，钢管表面经抛丸处理后，增大了粘附的表面积，有效提高涂层与钢材之间的物理吸附（分子间力，为范德华力）与化学吸附。EP分子主链两边有环氧基团，主链侧端有大量的羟基，均为极性基团，在固化过程中活泼的极性基团和金属表面上的游离键反应形成牢固的化学键，从而形成牢固的化学吸附，使环氧树脂涂层与与钢铁表面获得极好的附着力，而PE主链主要为C、H结构，分子构象较为规整，因此分子没有极性，故与EP相比，化学吸附的粘接力较差。另外，如下图所示，在环氧粉末熔融固化过程中，熔融的环氧可象“手指”一样伸入到锚纹深度内，紧紧“抓牢”钢管，这点对提高附着力至关重要。 锚纹是影响涂层附着力和剪切强度的重要因素。而采用机械打磨除锈的方法不仅无法达到规定的锚纹深度，更重要抛丸除锈与机械打磨除锈处理后涂层的附着力却有着很大的区别。表1通过长期热水浸泡试验和阴极剥离试验可观察到抛丸除锈更利于涂层与钢管底材的粘接附着力，进而更加有效地保证了管道防腐的质量。 表1. 表面处理对EP涂层的附着力及阴极剥离的影响1 表面处理 锚纹深度 Rz((μm) 锚纹峰数 个/英寸 附着力等级（热水浸泡，75℃）CSA Z245.20-2006标准 2天 7天 14天 28天 60天 120天 抛丸除锈 62 74 1 1 1 1 2.3 2.3 35 92 1 1 1 1 1.2 4 机械打磨除锈 1 1 1 1 5 5 表面处理 锚纹深度 Rz((μm) 锚纹峰数 个/英寸 阴极剥离半径 (-1.59 伏，65℃) 14天 28天 抛丸除锈 62 74 5 16 40 77 5 23 机械打磨除锈 25 完全剥离 抛丸通过冲击而“硬化”金属表面，这是一个减少应力腐蚀致裂发生的过程。可以有效降低焊缝处的拉应力，可大幅提高金属的抗疲劳寿命。而这种强化作用，是一般喷丸处理根本达不到的，采用手工机械处理根本就不具备这种强化作用。