2015-01-30 TS16949-FMEA培训讲义.pdfVIP

潜在失效模式及后果分析 Failure Mode and Effects Analysis 1 发展历史发展历史 50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的 设计分析； 60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业 （Apollo计划）； 1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方 面。 70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。 80年代初，进入微电子工业。 80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。 1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计 及分析都必须使用FMEA 。 1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。 1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。 2 1 目的目的 潜在的失效模式和后果分析 （FMEA ）作为一种策划 用作预防措施工具，其主要目的是发现、评价产品/过 程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在 失效发生的措施并且不断地完善。 1)能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而 减轻事后修改的危机。 2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 3 基本概念基本概念 失效：产品/过程失去本身功能。 失效模式：产品/过程失效时所表现的形式。 失效模式分析：对已出现的失效模式进行分析，是一 种事后行为。 潜在失效模式分析：对可能要发生的失效模式进行分 析，是一种事前行为。 失效链：当一个潜在失效模式发生时，在没有任何措 施情况下，将引起下序或相关序连锁失效事件发生， 称之为失效链。 4 2 分类分类 由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/ 供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为： DFMEA ：设计(Design)FMEA PFMEA ：过程(Process)FMEA EFMEA ：设备(Equipment)FMEA SFMEA：体系(System)FMEA 其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。 5 设计设计FMEAFMEA 设计FMEA （也记为d-FMEA ）应在一个设计概念形 成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设 计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图 样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的 产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需 要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保 证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d- FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可 以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过 程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于： · 设计要求与设计方案的相互权衡； · 制造与装配要求的最初设计； 6