1995-活塞顶环设计对机油耗的影响翻译-950937V001.docVIP

活塞顶环对机油耗的影响 摘要 在柴油机中，为减少机油耗控制微粒排放是非常重要的。为了控制柴油机机油耗，改变耐久性试验中活塞顶环滑动轮廓机理，其轮廓对机油耗的影响起到了决定性的作用。 上述结果表明，机油耗很大程度上取决于barrel face drop圆柱面下降（e）与耐久性试验后活塞顶环有效滑动面宽度（B）比率大小。研究结果显示，当e/ B比率低于6 /1000时，机油耗量会大大增加。降低机油耗的一种有效方法是通过优化顶环设计来控制e / B比率。 引言 从环境保护，空气污染，以及对人类健康的影响角度考虑，减少柴油机废气污染已经成为社会关注的焦点。为了降低微粒排放，应尽量减少机油耗，在部分载荷工况下可以减少微粒排放。 过去虽然很多文章中已提出了减少机油耗的相关措施，但是只有少数人研究了活塞顶环设计对机油耗的影响1），2），3）*。这是因为，在一般情况下，顶环被认为只起到气体密封的作用，而油环和二环的功能才是控制机油耗。事实上，顶环对机油耗有决定性的作用，不能够忽略。本文介绍了对改变耐久性试验中活塞顶环滑动轮廓机理的研究结果以及其轮廓对机油耗的影响。 测试条件 测试发动机和活塞顶环的参数——表1所示为发动机和测试中使用顶环的详细规格。所有被测顶环都是标准梯形结构。滑动面镀铬。梯形活塞环广泛用于重型柴油机上，以避免环粘。梯形环按其与环槽接触面的梯形角度公差如何确定分为三种类型：(A) 外部密封，或前缘位置接触（环角大于槽角）。(B) 凸起，或线线接触（环角和槽角相同）。(C) 内密封，或背面边缘位置接触（环角比槽角小）。 在这项研究中，通过改变环角，同时保持活塞环槽角不变对（A）和（C）进行了评价。 耐久性试验条件 -耐久性试验采用了两种工作模式。测量模式A主要包括额定功况以及高怠速和低怠速工况，而测量模式B是指额定工况和排气制动工况。详细的测试条件见表2。在耐久性测试之前和之后都要测量机油耗量，在额定功率条件下采用排重方法连续运转。通过燃油消耗率和相对值测量机油耗。 表1 发动机和活塞顶环参数 表2 详细的测试条件 测试结果 顶环梯形角对机油耗随时间变化的影响——图1显示了耐久性测试前后，使用外部和内部密封顶环机油耗测量结果的比较。在测量模式A中，外部和内部密封环之间机油耗的差异很小。相反，在测量模式B中，两种类型活塞环的机油耗明显不同。使用外部密封的机油耗会增加。 为了证实机油耗的增加是顶环的作用，我们将活塞环更换掉。如图2所示，通过更换一个新的顶环，机油耗量减少到了刚开始时的水平。另一方面，将所有的活塞环都换成新，结果与只更换顶环的结果相差不大。此外，对使用过的活塞环再次进行试验，采用测量模式B后其机油耗水平同样，呈现出明显的相关性。这些结果证实顶环磨损在机油耗中起着越来越重要的作用。 图3显示的耐久性试验后活塞顶环滑动轮廓。测试前的轮廓是对称的圆柱面。工作模式B耐久性试验后与模式A试验后的滑动轮廓有明显的不同，几乎与气缸平行的轮廓上部分存在磨损。采用外密封环时这种倾向是最明显的。此外，最初圆柱面也完全磨损。图1显示模式B试验后，观察到的环滑动面条件。外密封环条件下，滑动轮廓上部有划伤。刮油过多和润滑油膜形成不足似乎都发生在滑动面的上半部分。另外，内密封圈无划伤迹象。这似乎表明，顶环向上刮油导致外密封环机油耗逐渐增加。 试验B包括了额定工况和排气制动工况。为了弄清运转工况对合力滑动轮廓轮廓的影响，对连续排气制动工况进行测试。试验的轮廓与测试B实验的相同。这表明排气制动工况是滑动表面轮廓变化的主要的原因，而在测试B中额定工况的影响是微不足道的。 图1 顶环内密封和外密封机油耗比较 图2 分析机油耗增加原因 图3 耐久性试验后内密封和外密封活塞顶环轮廓 照片1 耐久性测试后滑动面状况 顶环滑动轮廓 1)滑动轮廓形成的机理简介 耐久性试验后，由于表面磨损形成了一个新的滑动面。为了在耐久性测试后评估顶环滑动面，滑动表面的最大正切称为“顶环移动角α”。研究表明，矩形环的α值几乎与活塞倾斜角完全一致2）。然而，在梯形活塞环中，他们之间的关系并不简单，因为活塞环和环槽之间存在一个角度差。 图4显示了内环/活塞环槽相对角θ0（活塞环槽内底面角减去活塞环内底面角）和顶环滑动角之间的关系。当θ0增加时，α也随之增加。然而，θ0与α的和之间的关系。不论那种和是由值在 因此，顶环磨损角度α来是由于在膨胀行程中产生的燃烧压力作用在活塞环槽磨损导致的。也有文献指出，发动机运转时，不只是活塞环滑动面，其两环岸及和与之匹配的活塞环槽也产生了磨损。此外，相对角度θ由于环变形而有所改变 2) 排气制动工况下顶环滑动面轮廓的图3所示为模式A和模式B测试后上下环面梯形角度的变化。在测量模式B中，上