代硬铬镀层.docx

代硬铬电镀层摘要:六价铬会严重破坏环境并危害人类的健康，所以开发无六价铬的代铬镀层电镀工艺具有重要的现实意义。本文主要介绍了几种代铬镀层的研究进展，包括合金代装饰铬镀层、电镀及化学镀合金代硬铬镀层以及复合镀代铬镀层等，本文综述了近年来代替镀硬铬电镀层的研究进展。关键词:电镀;代铬镀层;合金镀层;复合镀层六价铬镀层具有光亮、坚硬、抗变色、耐热、耐磨等特点,在大气的条件下,能长久地保持原来的光泽;在酸、碱中都具有很高的化学稳定性,是一种理想的镀层,在装饰性和功能性方面都得到了满意的效果[1]。六价铬电镀的缺点也是很明显的[2]:镀铬的阴极电流效率极低,仅有8%~16%,大量氢气的析出形成酸雾,对环境和工人的健康造成损害;六价铬不能自然降解,它在生物和人体内蓄积,造成长期的危害。在所有的电镀工艺中,六价铬电镀的分散能力和覆盖能力最差,对于形状比较复杂的零件必须采用象形阳极,才能保证镀层的均匀性。随着人们环保意识的增强,六价铬电镀工艺的改革势在必行。为了取代重污染的六价铬电镀,人们进行了许多研究,主要是代铬镀层和三价铬电镀。镀硬铬也称耐磨铬,镀铬层具有高硬度和低摩擦因数的特点,机械零部件镀硬铬后可以提高其抗磨损能力,延长使用寿命[3]。但电镀硬铬工艺会导致严重的环境污染,如:镀铬工艺使用的铬酸溶液,会产生含铬酸雾和废水,而且还有其他一些缺点:硬度随温度的升高降低;镀层中存在微裂纹;电镀沉积速度慢等。合金镀层与组成他的单金属镀层相比,合金镀层有可能更平整、光亮、结晶细致。合金镀层中组分及比例选择合适,则该合金镀层就有可能比组成他们的单金属镀层更耐磨和抗腐蚀。非晶态材料是近20年来快速发展的一种新材料,因其薄膜镀层具有优良的高耐蚀性、高机械强度等特点,受到人们的广泛关注。复合镀层是一种金属基的复合材料,由于固体微粒的嵌入,使原有的薄膜性能发生显著变化,从而扩展了它在不同领域的应用[4]。开发优良的合金镀层、非晶镀层和复合镀层可以替代硬铬镀层。1.代硬铬镀层1.1代硬铬镀层铬镀层硬度为800~1 000HV,几乎是所有镀层中最硬的。它被广泛用于各种活塞环、铸模、切削工具、汽缸等的加工,而且这种镀层还具有良好的耐磨性、非粘接性和耐蚀性。目前,代硬铬镀层主要是复合镀层。复合镀层是以合金镀液(如镍-磷、镍-硼、镍-钨等)为基液,加入适量硬质颗粒(金刚石、碳化硅、碳化硼、三氧化铝等),使之共沉积,即能得到高硬度和高耐磨性的复合镀层。1.1.1镀液成分的影响成分含量不同,晶型不同,镀层的性能也不同。以Ni-W-/-SiC复合镀层为例磷含量(w/)大于8%时,属于非晶态结构;磷含量(w/)小于8%时,属于晶态结构,w(SiC)大于3%,镀层硬度600~900HV,耐磨性为电镀纯镍的8~9倍。1.1.2热处理过程的影响热处理温度对镀层耐磨性能影响很大,在不同的温度范围内,镀层的组织性能各异,磨损机理也不同。热处理工艺对镀层耐磨性能的影响,实质上是通过改变镀层组织性能来影响耐磨性的,晶态组织比非晶态组织耐磨性好。复合镀层在镀态下是非晶态,当经过热处理后,镀层开始晶化,并析出第二相粒子,从而使硬度提高、耐磨性增强。实验证明其耐磨性能优于硬铬镀层。文献[5--6]具体分析了热处理工艺对复合镀层硬度和耐磨性能的影响。1.1.3稀土添加剂稀土的加入能增加镀液的阴极极化,降低氢气在阴极析出,加速硬质微粒(如SiC)与合金的共沉积,使颗粒在复合镀层中的含量明显增加;而且稀土的加入还使结晶细化,从而提高复合镀层的硬度和耐磨性。文献[7--9]研究了稀土在复合镀层中的作用与机理。1.1.4表面活性剂表面活性剂对镀液中的固体颗粒(如SiC等)起润湿、乳化和分散等作用,提高悬浮液的稳定性,降低镀液与微粒之间的界面张力,以利于镀液对微粒的润湿,为微粒与金属共沉积创造有利条件。表面活性剂用量太少,对微粒润湿、分散作用不够充分,不利于微粒与基质金属的共沉积;而用量过大,多余的表面活性剂分子会吸附在基片表面,屏蔽部分催化活性点,影响自催化还原反应的顺利进行;只有用量合适时,才有利于固体微粒与基质金属的共沉积,从而有利于镀层硬度和耐磨性能的提高。其具体研究了表面活性剂对Ni-/-SiC化学复合镀层性能的影响。1.1.5纳米颗粒的影响纳米颗粒复合镀层相对于微米颗粒复合镀层和合金镀层具有以下优点:更低的摩擦系数和更好的耐磨性,尤其是在高载荷下,纳米颗粒复合镀层优异的摩擦特性表现得更为突出。由于纳米颗粒的细小,镀层外延生长的情况改变不大,在摩擦磨损过程中,摩擦系数不仅不高,而且变化不大,摩擦系数的稳定又使得摩擦带来的温度升高不显著,再加上纳米颗粒复合镀层组织自身的高温稳定性,所以在高载荷下,纳米颗粒复合镀层具有良好的耐磨性。2.合金代硬铬镀层根据合金沉积的特点，合金代硬铬镀层可大致分为电镀合