定轮门工艺.doc

第一章 概述 技术特点 闸门为平面定轮钢闸门，共八扇。闸门主要材料为： 面板、主梁、密封板－SMA50，主滚轮－SCMnCr3B，滚轮轴－SM45C，橡胶水封－SBR。 第二章 工艺规划及工艺流程图 2.1、工艺规划 闸门采用整体胎模制造，门叶制造调校合格后再进行解体，翻边后将门叶调平后通过水准仪划出门叶厚度方向从面板下来的水平线基准线作为门叶止水座面、边梁上的主轮轴孔等加工基准。同时画出门叶水平方向上的纵、横向中心线作为止水连接孔及面板上下边等加工基准。再加工底、侧止水座面、门叶面板上下边及各节间连接面及边梁上的主轮轴孔等连接孔。吊耳单独制作后投入门叶组拼。 2.2、制造工艺流程 第三章 制造工艺过程 3.1、 材料准备及进厂复验 材料计划编制时根据图中各部件的尺寸尽量采用定尺材料，以减少材料对接焊缝的数量。材料进厂后由专职人员对钢材进行复验，复验钢材出厂合格证或材质证明书，并用肉眼检查方法对结构所用的主要板材、型材进行有否气泡、结疤、拉裂、折叠、压入氧化皮和分层等缺陷检查，再用钢尺检查材料的尺寸。材料的入厂检验按如下进行： 钢板尺寸偏差及表面质量合格标准如下表： 检验项目 合 格 标 准 表面质量 无气泡、结疤、裂纹、折边和压入氧化皮 板 厚 公 差 δ13 13 δ25 25δ50 定尺铁板宽度偏差 对于定宽铁板宽度尺寸不允许负偏差。 型钢入厂检验，检验表面质量及尺寸公差，按下表进行： 材料名称 尺寸公差要求 表面质量要求 角钢 角钢肢垂直度90°±35’ 表面无起泡、裂纹、折迭、压入氧化皮、分层、结疤等缺陷 角钢肢厚度偏差 10#～14# d±0.7 槽钢 槽钢翼缘、腹板垂直度 ≤b/30且不大于2mm 合格后将钢材按不同种类、材质、规格、型号存放，并挂牌用油漆等设明显标识。 3.2、钢材校正及表面处理 采用卷板机滚压、锤击变形区和火焰加热方法消除变形和残余应力。对材料表面局部锈蚀、油污、氧化物用手提砂轮机，钢丝刷等方法进行清理。 3.3、 编制下料工艺图 根据施工图画出复杂零件的钢板下料工艺详图，画下料详图时根据制作总要求考虑焊接收缩余量、切割余量、加工余量。其中焊接、调校收缩余量及加工余量按如下原则进行考虑：除门叶边梁腹板采用整体下外，其余各构件按每节分节图进行下料。每节面板下料时按长度方向加长5mm、宽度方向按第一、二节加大13mm、第三节加大8mm（其中按每节门叶高度方向3m收缩余量，待加工边5mm加工余量考虑）；其它各主梁翼板及腹板下料时按长度方向加长L/1000+10mm，边梁翼腹板下时加长25mm，边梁腹板宽度方向加大2mm。水封座板下料时留4mm加工余量，用δ14mm板下料。门叶节间连接板留2mm加工余量，用δ42mm板材下料。 3.2.4、材料切割及坡口备制 3.2.4.1 钢板及型钢的拼接 3.2.4.1.1钢板、热轧型钢拼接基本原则：板材的拼接严禁出现十字交叉；梁的翼、腹板拼接时应避开构件应力最大断面，同一断面内不能同时有翼板与腹板的拼接焊缝；高强度螺栓开孔中心线120mm范围内不得布置拼接焊缝；相邻的平行拼接焊缝错开间距必须大于（或等于）500mm，拼接对接焊缝与次梁、隔板、加劲板等其它焊缝的间距应大于（或等于）150mm。 3.2.4.1.2 钢板的拼接 拼接焊缝坡口采用气割方式，然后用角向砂轮机打磨光滑，坡口两侧20-30mm范围内的疏松物、氧化皮、熔渣、油、锈及其它妨碍正常焊接操作或影响焊接质量的杂物必须打磨干净，露出金属光泽。6δ≤12的钢板对接时，坡口采用Ｉ型坡口，间隙3～4mm；12δ≤24mm的钢板，其坡口采用Y型坡口；δ24mm的钢板，其坡口采用Ｘ型。拼接焊缝采用埋弧自动焊机进行焊接，焊前用CO2气体保护焊进行打底，反面用碳弧气刨进行清根后进行双面焊接，焊接时两边须设100×150mm的引、熄弧板。焊完后须进行探伤。 3.2.4.1.3 型钢的拼接 型钢拼接采用等强全熔焊透焊接。拼接焊缝坡口采用气割方式，然后用角向砂轮机打磨光滑，坡口两侧20-30mm范围内的疏松物、氧化皮、熔渣、油、锈及其它妨碍正常焊接操作或影响焊接质量的杂物必须打磨干净，露出金属光泽。型钢拼接时采用直接打单边V型坡口焊接，焊接采用CO2气体保护焊，焊接时，先焊间隙小的，以保证焊接时的最小间隙不小于1mm，确保100%透度。 对于未焊透的部位，需在背面用砂轮机打磨，去除沟槽、焊渣等可能影响焊接质量的缺陷后,采用封底焊进行补焊。 3.2.4.2 材料的切割 所有梁式腹板、翼缘板及各种异行板切割，均采用CNI—41—3000数控切割机下料；其它切割，采用数控切割机或半自动切割机；型钢采用型材切割机或半自动切割机进行切割，也可用手动割枪进行切割，但须保证端