起重机主梁工艺.docVIP

QD5-50/10吨双梁桥式起重机 主梁工艺 编制_______ 校核_______ 批准_______ 日期_______ 日期_______ 日期_______ 主梁工艺目录 技术条件……………………………………………………3 备料………………………………………………………….6 Π型梁装配……………………………………………….. 12 Π型梁里皮焊接………………………………………… 14 装配下盖板……………………………………………… 15 主梁头焊接及修理………………………………………..16 主梁腰缝焊接…………………………………………… 18 主梁的修理与检验……………………………………… 19 主 梁 技术条件 为保证桥架具有上拱度，要求单根主梁应具有的工艺拱度及允差 （见附表一）。 为保证桥吊装配后主梁的直线性，要求单主梁外弯值 （时只能向走台侧弯曲） 上拱度F 外弯值f 如图 1 所示 3．腹板波浪 测量长度为1米，其最大波峰允许偏差。 在离上盖板H/3以上的区域 不大于 0.7δ δ为腹板厚 其余区域 不大于 1.2δ 如图2所示 4．盖板水平偏斜 a〈 如图3所示 腹板垂直偏斜 b〈 如图5所示 5.大筋板在沿铅垂面（腹板面）上的倾斜不得大于。见图4（a） 大筋板在水平（盖板面）上的偏斜不得大于2mm。 见图4（b） 6.各大筋板间距名义尺寸偏差mm。 7.上盖板的波浪度 测量肋板间距为1mm，其最大波峰允许偏差： δ 不大于3mm δ〉10mm 不大于2mm δ为上盖板的厚度 8．同一台的起重机的三根主梁，各截面拱度差不大于3mm。整个梁的拱度应是圆滑的，基本符合抛物线形状。 注：主梁的走台斜挂筋在走台上部时，同一台起重机的两根主梁，各截面的拱度差允许不大于5mm。（拱度偏大的一根作为传动侧） 9．钢板采用自动焊，半自动焊拼接时，应具备有60X60（mm）厚度与被拼接板等同的工艺板。 10．主梁下盖板的拼接在下列范围内必须成45度斜角。 a. 起重机跨度L25.5m时，主梁跨度中线左右各2m长度内。 b．起重机跨度L25.5m时，主梁跨度中线左右各3m长度内。 11.腹板的垂直拼接缝，上下盖板的横向拼接缝，以上三者均应相互错开200mm，腹板的垂直拼接缝与大筋板位置应错开不得小于50mm，即同一截面上不允许出现两条焊缝。 12.当腹板高度不够需要拼接时，拼接的宽度不应小于50mm，应避免十字交叉焊缝。 13.单主梁跨度m，其最大拱度处可以与主梁理论中心偏离500mm，L 〉19.5m，允许偏离1000mm。 14.焊接材料，主梁焊缝X光检查的有关规定见本厂双梁吊焊接技术要求，有关焊接规范也见上述要求。 （表一） δ 6 8 10 a 0.8 0.8 H 2.0 2.5 b 14 16 18 备料 一腹板下料 1.按跨度L+ L的长度拼接钢板，焊缝拼接口必须进行剪切，清除焊缝两侧各20mm内（包括反面）的铁锈和污物，接口间隙不大于0.8mm。如图6。 注：如腹板高H板料宽度，焊缝两端须加工艺板。 2. 如果腹板在高度方向也需拼接时，应先拼好，在行长度方向的饿拼接。 3.采用φ4焊条进行点焊肉高不大于3mm，焊段长为20~30mm，严禁用大直径的焊条点焊。 4.如果拼接缝间隙1mm，应先蹓缝，焊肉高不大于3mm，焊缝不准存在气孔，灰渣等缺陷。 5.每批料首件焊接时必须进行焊接规范和焊嘴角度的调试，合适后方可在产品上施焊。（半自动焊规范见《焊接技术要求》表11）焊缝尺寸见表 6.为保证焊透δ10mm时反面应清根，采用风铲，气刨等方法均可。 7．焊后用样板检查焊缝尺寸。允许焊肉纵向轴线偏差Δ1mm， Δmm，正反面焊缝两轴线位错（为错为Δ+Δ）Δ1mm，Δ1mm。（见图7） 8.送靠模切割机下料，没块料应不间断地一次割完。 注：由靠模切割机下料时，应将腹板固定把紧，否则腹板受热变形产生移动，导致下料拱度与考模拱度不符。（腹板宽850mm时一定要固定） 9.因为某些因素（材质，气割规范等）使腹板下料拱度与靠块拱度不符，应及时进行调整。（见图8） 当下料拱度大于靠块拱度，把余边留在板的下部。 当下料拱度小于靠块拱度，把余边留在板的上部。 10.腹板要去除毛刺，平板机未安装使用前，暂定