潜在失效模式与後果分析 (FMEA).pdf

潜在失效模式及后果分析 （FMEA ） 内容: 1. FMEA 目标和目的 2. FMEA概要介绍 3. 设计FMEA 4. 过程FMEA 2 1 “早知道………就不会……” 3 “早知道………就不会……” 什么？？ ‘Sorry ！’ 4 2 早期产品开发特点: 工程师缺乏整体系统开发观念，前期工程分析与 作业无法连贯，分析工作变成多余而无效，造成 许多在研发初期就应该做好预防的工作，却要等 进入样品生产时才提出修改建议进行矫正。 不仅浪费时间， 而且浪费金钱。 5 为了预防为主，并： 帮助工程师所用的思维过程，发现并评价一种产 品或过程的潜在失效及其后果; 找到可以消除或减少潜在失效发生机会的措施; 使上述过程文件化(一种表格化的文件) FMEA 6 3 FMEA潜在失效模式及后果分析 FM: Failure Mode 失效/失败的方式/形式：达不到预期的功能或目的。 ▪在规定的条件下不能完成其规定的功能， ▪或参数不能保持在规定的范围内， ▪或操作者失误，造成产品功能失效， ▪等等。 如： 变形、飞边、料花、水口高、尺寸大等 7 FMEA潜在失效模式及后果分析 EA: Effect Analysis 效果/后果的分析。 ▪失效模式的后果， ▪失效模式产生的根本原因， ▪对失效模式的现形控制方法， ▪将来的改进方案， ▪等等。 8 4 FMEA历史 FMEA起始于60年代航空航天工业项目。 1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施 程》，首先将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目 的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA 成为降低事故的不可或缺的重要工具。 (MIL-STD-1629) 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动 集团组织采用、编制了FMEA参考手册。2001年7月发布了FMEA第三版。