TPM学习会资料_三章_个别改善.pdfVIP

TPM 基础教育 ３章 生産効率化個別改善 作成 ； 匠之智慧 作成日 2008年11月05 日 1 ３．生産効率化個別改善 3.1 ・・・故障为0改善 ・・・・・P34,35,36,37,38,39,40 3.2 ・・・切换的改善 ・・・・・P41,42,43,44,45 3.3 ･･･刃具浪费的改善 ・・・・・P46,47,48,49,50,51 3.4 ・・・ 导入浪费的改善 ・・・・・P52,53 3.5 ・・・小停止改善 ・・・・・P54,55,56,57,58 3.6 ・・・速度低下改善 ・・・・・P59,60 3.7 ・・・不良浪费改善 ・・・・・P61,62,63,64,65,66 3.8 ・・・改善的原則 ・・・・・・P67 ３．１ 故障为0改善 ３・１・１ 关于故障的一般的课题 (1)制造部 门的关心不足 ・在工时上、不让作業者做与生产以外的事 ・安全上、不允许动设备 ・没有达成机构 因为作業者不知道单一方法、必要性 （没有教育） 就不懂得点检、如果进行教育会很愉快的工作。 (2)故障解析的能力较弱 ・损坏的部位的描述没有充分的完成 ・没有将故障品进行解体分析 ・故障原因的追究不充分、交換后就完了 ・防止再次发生、恶化的防止没有水平开展 ・在现场的故障解析不足 保养者对机械内部的构造、构成部品、部品机能没有充分理解 （没有教育） 还有、原因追究的一般手法（如何分析）没有理解 (3)保养系统运用弱 ・点检周期 ・点检场所・点检方法・判断基准等的基准不全面 ・部品交換、加油等看过后能明白保全时间表不全面 ・故障的履历要素 (4)予知保全的分析能力较弱 ・予知保养是设备进行定期的观察状態及測定値的变化，异常的判定 的方法 （有区分簡易診断和精密診断） ・簡易診断固定后、实施精密診断 ・精密診断 ・・・振動量、电流負荷、适当的时间、动作时间、温度、音等进 行数値化进行管理，时常能把握変化点体制的建立 如果不用正确的数値化数据就不能进行管理! ３・１・２ 故障低減的思路 (1)故障的分类整理 ・简单的故障和困难的故障进行分类、优先简单的额故障进行递减対策。 ・分类・层別方法 ・・・线别/发生地方/故障模式/原因別等 (2)故障解析 ・对设备增加适应力→机械、電気适应力＋温度 ・湿度・振動・粉塵 故障的原因 ： 全员行动、实施 机械強度＜ストレス ・基本条件的不足 教育，改变思考方 の時に故障発生 ・不遵守使用条件 法、行动。 ・不进行劣化的復元 ・技术力低下 ・设计的強化不足 故障的原因由于人为动作、实施教育、改变动作。 ３･1・３ 故障解析的强化方法 ①現象的明確化： 在现场的确认实物进行原因的调查、记录。 ②暂时処理 ： 更换损坏的部品、但是这不是真的故障対策 ！ ③原因追究的准备： 故障的设备、部品的说明书、使用系