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检测电池的容量 电流和时间控制不好— ①放电电流不准—影响电池的分容准确度，出现误判现象 ②恒压电压不准 a、电压偏高会导致电池过充，影响电池性能和分容准确度，极端时可能出现爆炸 b、电压偏低会导致电池充电不足，影响电池分容的准确度 分 容 制程过程控制点— 29 潜在问题 检测电池的自放电情况 测量不准—有自放电较大电池混入下一工序，电池在使用过程中可能出现安全问题 测电压 制程过程控制点—32 潜在问题 * 3、过放 电池在一定倍率下恒流放电，当电池电压达到2.75V时，放电状态仍在继续，即为过放。 过放可能导致漏液、零电压以及负电压，是损害电池性能的主要原因之一。 在电池外部加PCB板或在充电器中设计保护线路和/或时限装置来防止过放。 4、为什么会出现电池零电压（低电压）？ 1）电池有无遭受外部短路或过放、反充（将电池正负极或充电器正负极反接，电池充电时相当于强制过放）；用电器电路是否正常；点焊品电池是否又烧焦的痕迹。 2）电池有无受高倍率大电流连续过充，导致电池机芯膨胀，内部正负极直接接触短路。 3）电池内部微短路。 5、电池鼓底凸肚的可能原因时什么？ 1.、电池被过充,特别是高倍率大电流连续过; 2、电池被强制过放； 3、电池短路； 4、电解液吸水超标产生气体。 6、电池在什么样的情况下会发生爆炸？ 电池内的任何部分的固态物质瞬间排出，被推至离电池25cm以上的距离，称为爆炸。电池爆炸有以下几种原因： 1）? 内、外部短路超过电池的承受限度； 2）? 过充电。充电电压超过限定值（一般为超过5V）； 3）? 温度过高（一般超过150℃）； 4） 重物撞击。 六、锂离子电池生产工艺与控制 Li-ion电池的工艺技术非常严格、复杂，这里只能简单介绍一下其中的几个主要工序。 1）配料 用专门的溶剂和粘接剂分别与粉末状的正负极活性物质混合，经高速搅拌均匀后，制成浆状的正负极物质。 2）涂布 将制成的浆料均匀地涂覆在金属箔的表面，烘干，分别制成正负极极片。 3）压片 将涂布好的正负极片辊压至工艺要求的厚度并裁片分条焊接极耳。 4）装配/注液 按正极片——隔膜——负极片——隔膜自上而下的顺序放好，经卷绕制成电芯，在经注入电解液、封口等工艺过程，即完成电池的装配过程，制成成品电池。 4）化成 用专用的电池充放电设备对注液后的电池进行充电活化。 5）检测 用专用的电池充放电设备对成品电池进行充放电测试，对每一只电池都进行检测，筛选出合格的成品电池。 6）包装出货 根据客户订单要求包装出货。 1、软包装电池（卷绕）生产流程图 称料 烤料 混合搅拌 钴酸锂 PVDF NMP QC检验 OK NG 涂布 大卷烘烤 对辊 分条 贴胶纸 导电剂 调整 焊接 QC抽检 OK 返修 NG 正 极 浆 料 石墨 SBR 去离子水 导电剂 负 极 浆 料 集流体 浆料 极片 铝极耳 镍极耳 正 极 片 负 极 片 CMC 锰酸锂，三元，铁锂 1、软包装电池（叠片）生产流程图 叠片 模切 对辊 裁片 烘烤 称重 外观抽检 OK 不合格处理 NG 刷粉 铝极耳 镍极耳 正 极 片 负 极 片 隔膜 胶纸 测短路 OK NG 返修 极耳焊接 修剪极耳 贴胶纸 入壳 2、软包装电池（卷绕）生产流程图 极片转交 极片烘烤 极片刷粉 卷 绕 正极片 隔膜纸 负极片 QC检验 OK NG 测短路 压卷芯 卷芯 热冷压 铝塑膜冲坑 顶侧封 OK 烘烤 称重 注电解液 真空静止 胶纸 铝塑膜 返修 装壳 短路测试 OK 返修 NG 外观检验 返修 NG 扩口/贴PET 真空预封 转序 化成 分选电压 OK 补充电 NG 夹具烘烤 真空二封 测电压 容量分选 分类入库 全检电压内阻厚度 喷码 贴美纹胶 贴双面胶 QA检验 出货 OK NG 相应处理 OK 3、检测包装工艺流程 静止 套套管 切/折/烫边 转镍 NG 二次分容 通过高温除去材料中的杂质和水分 ①温度偏高—正极材料结块 ②温度偏低—水分和杂质去除不干净。 正负极材料热处理 制程过程控制点—1 潜在问题 使各种原材料充分分散 ①搅拌不均匀—引起电池局部不均匀，可能导致电池的容量、内阻和循环寿命的异常甚至安全问题。 ②搅拌过程中有杂质混入—影响电池性能 搅拌 制程过程控制点—2 潜在问题 使浆料均匀地涂覆在基体表面并烘干 ①涂布厚度不稳定/涂布机调试不到位—引起电池的局部不均匀，可能导致电池的容量和循环寿命的异常甚至安全问题 ②尺寸不准—造成电池装配难度增加，甚至使正负极根本