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精益生产管理 http://www.paretom. com/ 深圳柏拉图管理公司 精益生产的改善 u首先需要评估精益生产的现状与精益的程度, 明确工厂实施精益应实现的目标、车间实施精 益应实现的目标以及员工实施精益应实现的目 标。 精益生产改善的步骤： 1.建立目标价值流-纵观全局; 2.局部改善-创建连续流; 3.流动改善-让物流流动起来; 4.统改善-创建均衡拉动系统。 一、工厂的精益生产评估 1、价值流方面 目前和未来状态价值流图已完成，对于所有产品都有价值流实施 改进计划. 产品族用过程图及其它类似方法定义。 2、5S 方面 5S 所有项目是否被实施，5S 已成为日常行为，全面目视化控制， 优良的安全等级，有场地组织和标示，所有工具检具已标准化. 工 作区域和机器干净整洁，现场存放控制只有必须的物品，清除不必 要项目已实施完成。 3、可视化控制方面 生产/质量及运作作为日常内容在信息板交流，信息每天更新，目 视化易于理解，全面的可视化操作指南，异常情况目视化控制 andons.管理层评审单元实施情况，中心信息系统已建立并每周更新， 工作指南辅以图形。 一、工厂的精益生产评估 4、TPM方面 TPM 方法已实施，TPM 培训按常规进行，工人/单元组长具有设备的 主人感，OEE 85%，计划性维护90%，预测性工具被使用，可视板用 于PM计划，PM计划准时率误差不超过5%，工人进行日常清洁和检查，工 人PM’s 完成率100%，设备校验率100% 无泄漏。 5、设置/换模方面 “零” 设置( 3 min.)，所有设置均为内部设置，工具/检具成套存放 且标准化，设置熟练并文件化，有正式的缩短设置计划，快速拆卸/安装 /系列化，有防错措施。 6、标准化作业方面 所有工位张贴区域信息板的标准作业表、标准节拍、标准手持WIP,操作顺序 和手工/自动时间，所有工序时间低于节拍时间， 工序循环时间差距不 超过20%. 零O.T(加班时间)，.灵活的方法以应付自然生成的瓶颈，解决 CTTT的工序. 若瓶颈工序显著，采用缓冲弥补。 一、工厂的精益生产评估 7、质量方面 DPM 10. ,1.33 CPK 1.47. 全部工序经验证，过程即时控制,使用 SPC工具用于过程变异分析，分析用于识别失效的内因.，最低化MRB. 防错装置用于全部工序，操作员认证培训(Op Cert.) 全面实施。 8、供应商与材料管理方面 100% 准时交货， 100% 供货商认证，专门的供应管理小组，最 少的搬运工人，材料准时发放，分层次的供应商伙伴关系. 100% 进货 检验，或基于供应商的表现，进行特定材料的检验，供应商评定系统 的建立。 9、生产计划排程方面 APS单件/套的需求计划及交货期的承诺与履行，每小时的需求计划 与排程及插单的及时处理，MRP中长期计划滚动，每天的需求计划及 优化的生产排程，看板拉式执行信号。 一、工厂的精益生产评估 10、库存方面 “单件” 流动，或小批量 3. 实施看板“拉动” 系统，零缓冲库存， 或缓冲库存只在瓶颈工序设置， 2天的WIP. ，周转次数40次/年， 5% 平方呎的存货面积. MRP 用于长期计划，日调整计划。 11、员工的培训 在成本、质量及交货等方面关注客户需求，员工参与变革，技能表 100%完成，培训100小时/年，全部员工接受过交叉培训。技能表完 成可见，团队技能培训，积极的持续改进小组。 12、劳动力的柔性方面 一个工人即可操作多步工序，致力于人员节省，以按照TT加工一种 产品.单元内最少的操作工人，合并机器和人工的移动(机器运行的同时， 工人有事可做)，按照TT达到最大的生产效率。 一、工厂的精益生产评估 13、人的运动方面 Chaku Chaku (装料/装料生产线). 80% 的工序自动卸料，人工 与机器工作相对独立，自动加工(释放手工劳动)，操作工人无运动浪 废.不中断的运动，工人在装料/卸料生产单元里操作没有等待时间- 像舞