精益管理的十大工具.ppt

企业精益生产培训 精益管理十大工具 精益生产的主要工具 “天下难事，必作于易；天下大事，必作于细”。伴随着丰田汽车的神奇崛起，精益思想早已被无数制造企业效仿和应用。那么，您是否真正理解精益思想？企业推行精益管理需要具备哪些条件？如何应对精益变革中的阻力？ 精益生产的主要工具 1、5S与目视化管理 2、全员生产维护(TPM) 3、准时化生产 4、标准作业 5、防错 精益生产的主要工具 6、快速换型 7、看板管理 8、价值流分析 9、拉式系统 10、持续改善 “5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。 5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。 5S与目视管理 TPM（Total Productive Maintenance），这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。 全员生产维护(TPM) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。 准时化生产（JIT） 有效地组合物质、机器和人，“丰田生产方式”称这种组合过程为作业组合，这一组合汇总的结果就是标准作业。 标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法。它由节拍时间（Take Time，T﹒T）、作业顺序、标准手持三要素组成。 标准作业 所谓防错Error Proofing(Pokayoke)，它可以是一种机械或电子装置，能够防止人为的错误或者让人一眼就看出出现错误的位置。 防错装置的用途：一是杜绝产生特定产品缺陷的原因，二是通过廉价的手段对产品进行逐一的检查，以确定其是否合格。 防错 这种检查是操作者在执行的过程中完成的，它们对操作者应该是透明的。也就是说，只要防错的条件不满足，操作就无法继续进行下去。 防错 SMED：习惯称之为快速换模， 也被称作快速生产准备，该原则能被用于任何环境, SMED是一种持续改进生产准备的方法，达到尽可能低的时间（最终达到一触即可或无需生产准备),它是一种能够减少更换工装、材料时间的方法，它通过换模过程中简化、协调操作等方式来实现。 快速换型/模（SMED） 常作“Kanban管理，是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。 准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。 看板管理 生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 价值流分析 所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前动控制系统，绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。 拉式系统 持续改善（Kaizen）是指“对企业不同领域或工作位置上所做的不断的改进和完善”Kaizen意味着改进，涉及每一个人、每一环节的连续不断的改进：从最高的管理部门、管理人员到工人。 “持续改善”的策略是日本管理部门中最重要的理念，是日本人竞争成功的关键。 Kaizen实际上是生活方式哲学。它假设，应当经常改进我们的生活的每个方面。 持续改善 当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。 虽然精益生产管理是一个循序渐进、不断改善的过程，但是熟悉这些工具对精益生产的实施将会起到很大的帮助。 持续改善 * * * * * * * * * * * * * * * 企业精益生产培训 * * * * * * * * * * * * * * *