气流干燥机工作原理参考资料 .doc

主要结构与工作原理 主要结构： SH93型叶丝高速膨胀干燥机主要由进料罩、进料气锁、喷射式松蒸装置、紊流装置、干燥装置、物料管道、旋风分离装置、回风管道、循环风机、排潮管道、分配管道、间接式热风发生炉、混合箱、检修平台、电控以及水气汽管路系统等组成 工作原理： 叶丝经超级回潮机充分加温加湿后（22～35%MC， 55±5℃）。由进料振槽均匀地将叶丝送入进料气锁，然后由气锁落入松散装置内。期间高温蒸汽不断地喷入松散装置里，使叶丝不但快速松散，而且温度得以升高。 由松散装置落下的叶丝接着被高速度的过热蒸汽流带入干燥机内，叶丝与高温蒸汽充分接触迅速进行热交换，其内部水份的瞬间蒸发的速度远比从叶丝壁排出的速度要快，因此叶丝在干燥的同时得以迅速膨化。(同时叶丝中的部分青杂气被去除)。 其后叶丝在重力和风力的作用下，进入物料管道进一步干燥。最后，叶丝进入旋风分离装置，与蒸汽分离的同时冷却部分定型，并从旋风分离装置下部的出料气锁排出，输送到下一工序进行处理。而分离出的温度下降的蒸汽则进入回风管道和循环风机（主风机），在风机下部的排潮管排出部分的潮湿废蒸汽后，进入热风发生炉加热，经混合箱被循环使用。 使用与操作： 1. 操作规程 1.1 开机前应检查蒸汽、水、气等的供应是否正常。 1.2 排放蒸气管道内的冷凝水（一般排放5～10min）。 1.3 检查系统的所有的排污球阀（热风发生炉排污球阀、紊流装置排污球阀、干燥装置排污球阀）和检修门是否关闭到位。 1.4 检查燃料（油、天然气或液化气）的供应是否完全符合国家标准的要求，否则将会造成一系列严重后果。 1.5 叶丝高速膨胀干燥机的烘丝温度（即混合风温）与炉温的关系 一般炉温比烘丝温度高20℃～35℃之间为好，而且温差越小越好。特别注意不要用调节风门来较大幅度的降低温度，否则将会造成炉温设定的很高，烘丝温度与炉温之间的温差过大，系统内大量的循环风不经过热风发生炉，这样一来热风发生炉内的热量就不能及时有效的被带走，最终导致热风发生炉烧损。 1.6 SH9叶丝高速膨胀干燥机的生产进行分三个阶段，分别在主控电脑的控制界面上进行操作 1.6.1 预热阶段 当准备生产时，通过选择“预热”按钮而使设备进入预热阶段。启动出料振槽、出料气锁、循环风机及进料气锁，待运转正常后，热风发生炉点火加温。当混合温度达到设定值T1(一般为150℃)时，蒸汽喷射系统及模拟水系统开启，同时松散装置启动。产生过热蒸汽并排出系统内部的空气;当混合温度达T2(为所需的烘丝温度)时，且热风发生炉温度达设定值稳定后，方可进入生产阶段。 1.6.2 生产阶段 当热风发生炉温度、混合温度符合投料要求时，通过选择“生产”按钮（或“进料”按钮）而使设备进入生产阶段，启动高速膨胀干燥机前进料振槽进行投料； 当进料罩前进料振槽上的光电管采集到有料信号时（或高速膨胀干燥机前来料称采集到有料信号并延时一定时间时），停止向系统加模拟水； 出口处检测水分将与设定水分值相比较，通过循环风机下面的伺服气缸（分配管道上）调节风门开度（调节冷、热风的进风量），使混合风温度上升或下降，促使出口水分达到设定范围值。 1.6.3 冷却阶段 当生产结束后，通过选择“冷却”按钮（或“停机”按钮）而使设备进入冷却阶段，此时进料振槽及热风发生炉首先停止工作，蒸汽同时停止喷射，喷水装置打开喷冷却水。当混合温度达T1时停止喷水，并关闭进料气锁、松散装置、出料气锁；当温度降到设定值T3时，循环风机关闭，系统完成停机工作。最初的投料可根据各厂的工况来定。 进料水分选择：进料水分高低直接影响烟丝膨胀率高低，在一定范围内，进料水分越高，烟丝膨胀率越高。对于低档烟，烟丝膨胀率选择高些；反之，对于高档烟，烟丝膨胀率选择低些。具体数据由调试过程中确定。热风发生炉温度选择：进料水分越高，热风发生炉温度越高。具体数据由调试过程中确定。出料水分选择：根据烟厂工艺要求，再考虑烟丝在冷却过程中的水分损失来确定。 注意事项： SH9叶丝高速膨胀干燥机在预热阶段的预热速度不可太快，一般预热周期为25～30min比较合适。如果预热速度过快（预热周期少于20min）将会导致热风发生炉烧损。 系统启动后应马上检查风机冷却水管是否有冷却水排出，以避免风机受损。必需在大风机已经正常运行的前提下，热风发生炉的燃烧器才会自动点火运行，避免热风发生炉受损。 当系统风温达到设定温度T1(一般为150℃)时，蒸汽喷射系统及模拟水系统才会自动开启。 在正常生产的过程中不要随意改变系统参数，不要随意改变系统的流量。在正常生产的过程中要注意巡视，注意观察燃烧火焰是否正常，运动部件运转是否正常，出料情况是否均匀稳定。尽可能减少系统开、停机次数，遇到换柜等情况建议使用暂时储存。建议该系统设备的操作人员不可频繁更换。排潮、排