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POM/PBT成型篇 宝理塑料 2006年 结晶性?非结晶性树脂的比较 『夺钢?』 『Duranex?』的注射成型 ～成型条件／成型不良篇～ 成型参数 成型步骤 １．各树脂材料的成型性比较 ２．标准成型条件 １）预干燥、温度、浇口封闭、保压etc. ３．成型不良的原因、对策 １）成型不良引起的破坏事例 ２）外观不良（波纹、喷射痕?猾痕等） ３）剥离、气泡?凹痕 ４）脱模不良 ５）计量不稳定 ６）ＭＤ（模垢） ７）回料的使用 ８）变形 预干燥　夺钢（ＰＯＭ） POM不用干燥OK？ 模具温度 模具温度 １．成型收缩率变大 ２．制品尺寸不稳定 ３．制品变形大 ４．易产生空洞、凹痕 ５．强度低下 机筒温度 夺钢（POM）的场合　 　机械性能方面的变化很小，但是易变色，有甲醛气味。 预干燥　外观不良 回料的使用　杂质混入 回料的使用（使用回料时的注意点） 1）请严守所规定的回料使用率　 2）在粉碎时注意不要使垃圾?杂质混入 3）对于玻纤增强材料来说，玻纤的折断会导致材 料物性的下降 4）最好将粉碎时所产生的粉末去掉 5）回料的粒子形状不要太大 银纹 因未干燥引起的外观不良（夺钢） 未干燥 干燥（80℃3hr） 破坏事例１：　从圆柱形加强筋的内圆角处发生的脆性破坏 破坏事例２：由熔接缝引起的破坏 破坏事例３：齿轮的寿命比设计值小所引起的疲劳破坏　解决方法：扩大圆角直径 疲労破面 破坏事例４：熔接部分密接不良 →　因杂质（ＰＳ）混入引起密接不良（回料的管理不严？） 破坏事例５：　由飞边引起的脆性破坏 气泡 ???????? 照片1 照片1 破坏事例６：除熔接缝之外所发生的蠕变破坏 圧入部品 波纹、麻点 ［通常］ 波纹、麻点 波纹 波纹 波纹 流动层 固化层 ?原因：充填时注射速度太慢，产生较厚的固化层所引起的 ［波纹发生时］ ?对策：提高注射速度 喷射痕 喷射痕（原因） ?原因：树脂从薄壁部分流向厚壁部分时，注射速度太快会导致喷射痕的产生 　　　　　　　　　　　　［通常］　　　［喷射痕发生时 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 ［侧浇口］ ［点浇口］ 喷射痕（对策） １．降低注射速度　　　　　　　　２．提高模具温度 ３．提高机筒温度 　　　　　４．扩大浇口尺寸 ５．改变浇口位置（使树脂通过浇口后碰到制品壁） ６．使用高流动性等级 滑痕 滑痕（原因） 树脂 滑痕 固化层发生移动 流动层 固化层 滑痕 ?原因：在模具的界面上固化层发生滑动 流动层 树脂 滑痕 １．降低注射速度（或提高注射速度） ２．降低模具温度（或提高模具温度） ３．在转角处设Ｒ角 ４．改变浇口位置 转角ーＲ 滑痕（对策） 树脂 滑痕 树脂 熔接缝 熔接缝 对策： 改变浇口位置 设置排气槽 提高模具温度 2股不同流向的料流相遇时，在其界面处未完全熔合 气泡、凹痕 一般发生在加强筋的根部及壁厚部分 原因：表面固化后，内部树脂（熔融层）收缩所引起的 ?固化层强度好的情况下　→　气泡 ?固化层强度差的情况下　→　凹痕 气泡 凹痕 气泡 气泡、凹痕对策 ? 气泡 凹痕 控制树脂的收缩率 薄壁化（约5mm以下） 薄壁化 确认浇口封闭 确认浇口封闭 保压压力Up 保压压力Up 扩大浇口尺寸 扩大浇口尺寸 扩大流道尺寸 扩大流道尺寸 将浇口位置设在壁厚处 将浇口位置设在壁厚处 增加固化层 放慢注射速度 （放慢注射速度） 降低树脂温度 （降低树脂温度） 改变固化层强度 提高模具温度 （使其产生凹痕） 降低模具温度 （使其产生气泡） 树脂粘度特性 改用高粘度材料 - ＭＤ（模垢）的问题点 外观不良、花纹不均匀、无光泽　等 尺寸不稳定　 排气槽堵塞引起的　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　烧焦、填充不足、熔接缝特性低下 表面粗糙引起的　　　　　　　　　　　　　 密接性不良、滑动摩擦的变化、齿轮噪音等 噪音小的齿轮表面 噪音大的齿轮表面 ５８．３ｄＢ ６８．５ｄＢ →齿轮啮合不规则 ＭＤ（模垢） MD(模垢) 原因：POM分解所产生的气体、添加剂等粘付在模具上 对策： ?进行预干燥、或强化（ｅｘ．80℃、3h→100～120℃、3h ） ?提高模具温度（ｅｘ．40℃→80℃） ?降低机筒温度（→190-190-170-150℃ ） ?扩大排气槽 ?定期用清模剂清洗模具 ?更换材料　M90-44→M90S 祛除MD方法： ?将模具放在碱溶液中煮沸后，用超声波、电解法清洗 夺钢　M90　　　　 从用户处得到的回料 回料　　 使用回料的成型品　　　　 * * 结晶性 非结晶性 PAR m-PPE PA PS PMMA AB