TS16949产品监视与测量控制程序.docxVIP

1.目的：规范进料、制程、成品等检验与控制，确保合格物料上线使用，保证产品符合标准要求，以及保证所有成品在出给客户之前满足客户要求。2.适用范围：凡本公司外购/外协/客供之所有用于生产之物料的入厂品质控制、产品制作的各加工工序的品质检验控制、所有外发品及完成品的检验均属之。3.职责：4.1品保部：负责进厂物料、外发加工品、厂内生产制程成品及半成品、完成品出货等之品质检验与品质记录之填写，且进行相应之检验状态识别、并及时提报检验中发现之不合格现象；负责反馈不合格品品质状况及处理方法至相关责任部门，并跟进处理之结果；负责汇总品质检验记录之结果及对其进行汇总分析，并反馈至相关部门。 4.2资材部：负责依品保部检验结果对产品进行归位与入仓，并控制未经验收之产品入库或出货；负责来料不良的对外联络，处理意见之达成；负责来料不良的评审。4.3生产部：负责控制各项生产条件各工序因素；负责生产过程品质的控制；负责采取纠正行动，改善品质问题。4.4工程部：负责制程不合格品处理时，不良产生原因之分析与改善方案之提出；4.5业务部：负责紧急处理物料（含成品）的特采申请；负责客供件不良的联络，处理意见之达成；负责客户对客供件处理意见之传达。4.定义：IQC：来料（物料、外发加工品、外调成品、客供来料等）之品质检验与控制；IPQC：本厂生产制程（注塑、冲压、组装）之品质检验与控制；FQC：完成品入库之品质检验与控制； OQC：产品出货之品质检验与控制；不合格现象：不符合检验规范、工程图纸、包装规范、客户要求、法律法规等之现象；品质异常：制程不良现象重复发生二次以上、制程不良率超过5%、重大不合格项等。5.程序内容：5.1来料检验：仓库点收：仓库员对来料的品名、规格、数量等进行确认，符合要求时，仓管员签收《进料验收单》，同时将《进料验收单》、及供应商所附出货报告转交给IQC执行相应检验；不符合要求时，仓管员须拒签《进料验收单》，并通知采购要求退货处理。合格供应商确认：IQC依据《合格供应商一览表》对来料厂商进行核对；来料厂商有被登录于《合格供应商一览表》时，可进行下一步的检验；来料厂商未被登录于《合格供应商一览表》时，通知采购要求进行退货处理。环保物料确认：IQC依据《SGS报告清单》对来料厂商与物料规格进行核对；来料厂商与物料规格所应之SGS报告有被登陆于《SGS报告清单》，且报告有有效期内时，可进行下一步的检验；《SGS报告清单》中登录此来料厂商及此物料规格，或所对应之SGS报告已超过有效期时，通知采购要求进行退货处理。抽样检验：IQC依据《物料承认书》、《工程图面》、《进料检验规范》、《抽检作业办法》等相关文件要求对来料批进行抽样检验；汽车产品依据抽样方案:零缺陷或C=0的抽样方案，除非是顾客批准；客供料依照客户要求检验标准实施；并将检验项目、标准、检验结果等及时记入《进料检验报告》中。检验状态识别：IQC依《标识与可追溯性控制程序》要求对检验后的来料批进行相应识别；检验合格批盖“PASS”章，特采批贴“特采”标签，退货批贴“退货”标签。不合格处理：IQC依《不合格品控制程序》对检验不合格之来料批进行相应处理；不合格之来料，开列《品质异常处理单》，不良信息反馈给采购（或来料需求单位）；采购（或来料需求单位）依实际需求状况来判断是否需要对不良来料批提出特采申请，若需要则开出《特采申请单》，依《不合格品控制程序》作业，若不需要则对来料不良批作退货处理。5.2制程（注塑、冲压、组装）检验控制：首件制作：生产单位（注塑、冲压、组装）在初次生产、更换材料、更换机种、模具修理、换班时需做出首件样品交IPQC进行首件检验；注塑首件为一整模产品，冲压首件为一个冲程产品，组装首件为成品的首件及每个工站的首件产品。首件检验：IPQC依《检验规范》、《工程图面》要求对首件样品进行检验，并将检验结果记录于《首件检验报告》中；首件检验合格后，方可正式开机/开线生产。首件不合格处理：首件检验不合格时，通知生产单位停机/停线，并开列《品质异常处理单》依《不合格品控制程序》作业；IPQC依《品质异常处理单》最终裁决意见要求相关部门进行处理。制程巡检：IPQC依《QC工程图》、《检验规范》、《工程图面》及各工序《作业指导书》所规定的检验项目和方法抽检产品，且按时将巡检结果记录在《制程巡检记录》和《制程序测量记录》中或客户要求的记录表中。巡检不合格处理：IPQC巡检过程中发现不合格现象时，应立即通知生产单位进行重工、挑选及进行相应纠正措施；并将发现的不合格现象、生产单位的处理措施等记录在《制程巡检记录》中。IPQC巡检过程中发现品质异常时（异常定义见本文件4.定义），须开具《品质异常处理单》依《不合格品控制程序》作业；《品质异常单》须详细描述异常现象，且附有不良样品；IPQC依《品质异