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铜及铜合金的焊接工艺 张希川　安振之　马学智 摘要：炼钢使用的高压吹氧枪头是采用纯铜和20号低碳钢管焊接而成。铜钢焊接过程中容易产生热裂纹缺陷。分析了裂纹产生的主要原因，即纯铜中低熔点共晶的影响及低碳钢铁锈和加热后氧化皮的影响。克服这些影响，改进焊接工艺，可以获得良好的焊接效果。关键词：焊接；裂纹；纯铜；低碳钢中图分类号：TG113.26+3　文献标识码：A Study on measures for preventing hot cracking in weld between copper and steel ZHANG Xi-chuan1,AN Zhen-zhi（School of Material Sicence and Engineering,Shenyang University of Technology,Shenyang 110023,China）MA Xue-zhi（Welding Equipment Agency,Shenyang University of Technology,Shenyang 110023,China） Abstract:The high pressure oxygen blowing gun used in steel-smelting is made of Cu and 20# steel by means of welding,and the welding of Cu and steel is liable to hot crack.This paper shows that the reason causes cracking is the existanee of euructic with low melting point in cu and the ferric oxide on the surface pf low cargon steel.Overcoming these affections and improving welding process are effecrive to gain excellent welding quality.Key words:welding;crack;Copper;lowcarbonsteel 　　大型炼钢转炉采用底部吹氧法炼钢，即将氧气通过管道通入钢液底部吹入转炉内。输氧管道的端部由纯铜制造，谓之氧枪头。这是由于铜的导热性好，采用水冷后，在钢液中不易因过热而烧坏。其他部分采用20号钢管加水冷来导入氧气，钢管和氧枪头之间采用不熔化极氩弧焊进行焊接，但焊缝极易出现裂纹。焊后检验时裂纹处渗漏严重。甚至有的裂纹用眼亦难发现。如何克服裂纹倾向便成为研究的主要问题。 1　焊接工艺 　　氧枪头系T3纯铜，与之相连的为20号钢管，填充金属是201铜焊丝。其化学成分见表1。 表1　三种金属化学成分含量/% T3纯铜 20号钢 201铜焊丝 Cu:99.7 C:0.2 Sn:1.1 Bi:0.002 Si:1 Si:0.4 Pb:0.01 Mn:0.6 Mn:0.42 D:0.1 S0.03 P:0.1 　 P0.03 Cu:余量 　 Fe:余量 　 　　T3纯铜：密度8.9kg/m3,熔点1083℃，线胀系数为16.8K-1,导热系数395.8.　　20号钢：密度7.8kg/m3,熔点1520℃。　　焊接结构示意图如图1所示。 图1　氧枪头焊接结构 　　填充焊缝宽约10～15mm.焊接过程为：焊前将铜与钢装好，放在炉中预热至700℃以上。焊接时先将铜钢用直流氩弧焊点固，然后边转动边用氩弧焊焊接。焊接电流约为160～180A.焊接中一次填丝即可成形。但焊后检验时发现在焊缝中靠近钢管一侧出现多条微裂纹。裂纹情况如图2所示。有的不易发现，装水试验有渗漏现象。而在焊接中观察熔池很正常，未发现有不熔合、不润湿现象。也未发现熔液中有气孔存在。那么，为什么会产生多条裂纹呢？ 图2　焊缝裂纹情况 　　由分析可知，由于铜钢金属机械性能差异较大，会对焊接接头带来不利影响。在焊接过程中还可观察到铸造纯铜金属中有发白发亮物质，这是因为铜中含有钕和铅元素，分别在270℃和326℃时与铜形成低熔点共晶体，分布在铜的晶界处。焊接时，这些低熔点共晶体结晶晚，易使焊缝开裂，造成热脆性。另外氢也是产生裂纹的原因之一。在焊接过程中氢难免也要进入熔池参与反应。氢还能还原晶界上的Cu2O而形成不熔于铜的水蒸汽，产生很高的氢气压，常常引起裂纹。用砂轮打磨裂纹时发现裂纹处同时存在夹渣与气孔，这可能是焊接时钢管的氧化皮脱落于焊缝中致渣造成的。　　以上分析了裂纹产生的原因。那么，如何防止裂纹产生，便是焊接实践中主要解决的问题。　　铜与铁高温时，原子晶格