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水玻璃型壳的生产工艺及质量控制 目　　录 Ⅰ.前言 Ⅱ.我国水玻璃型壳的发展简史 Ⅲ.水玻璃型壳的基本知识 水玻璃的基本知识。 制法。 标准。 性质 性能参数及相互关系 　　二．耐火材料(砂、粉) A．种类：1．石英 2．电熔刚玉 3．铝硅系耐火料 B．耐火料的合理选用 三．硬化剂 A．种类：1．氯化铵 　　　　 2．氯化铝 　　　　 3．氯化镁 B．硬化剂的合理选用 四．辅助材料 　　1．润湿剂 　　2．消泡剂 Ⅳ.水玻璃型壳的质量控制 　　一．原辅材料的质量控制 　　　　1．水玻璃 　　　　2．耐火料 　　　　3．硬化剂 　　　　4．辅助材料 二．涂料质量的控制 　　1．涂料的工艺性能及控制方法 　　2．涂料性能间的关系 　　3．涂料的工艺参数 　　4．涂料配制的合理方法 三．硬化剂的质量控制 　　1．氯化铵溶液及结晶氧化铝溶液的配制 　　2．硬化剂的工艺参数调整 四．制壳过程的质量控制 　　1．生产环境温度、相对湿度 　　2．风干、自干过程 Ⅴ.水玻璃型壳的典型工艺 　　一．典型工艺参数 　　二．典型工艺案例 Ⅵ.水玻璃型壳质量的稳定和提高 质量现状及存在问题 稳定型壳质量的措施 提高型壳质量的方向 水玻璃型壳的生产工艺及质量控制 Ⅰ　前言 水玻璃型壳是熔模铸造生产精铸件的“铸型”中的一种。按使用的粘结剂分类，型壳主要有三种，即水玻璃、硅溶胶和硅酸乙脂型壳。此外，尚有这三种粘结剂配合应用的“复合型壳”，如面层和背层型壳分别采用硅溶胶－水玻璃、硅溶胶－硅酸乙脂和硅酸乙酯－水玻璃等工艺。 目前在全球精铸件生产中只有极少数国家应用水玻璃型壳，但在我国则已有五十多年的生产历史，至今仍是我国精铸业的一支不可或缺的主力军。生产厂家有近2000家，占我国精铸工厂数的80%，其总产值则占42%。 经过一代人的不懈努力，我国水玻璃型壳工艺已日趋成熟，半个世纪来，在我国商业铸精件生产中作出了很大贡献，一部分还外贸出口，取代了部分砂型铸造产品。总之，水玻璃型壳工艺是典型的具有中国特色的精铸件生产工艺方法。与其它两种型壳相比，虽然铸件表面质量、尺寸精度等方面有一定差距，但它的许多优点：生产成本低、周期短、性价比高等至今仍是其他两种型壳难以超越的优势，故在精铸件市场中仍占有重要的席位。努力稳定和提高铸件质量，降低废品率和返修率，减少生产中对环境的污染和对工人健康的危害是我国水玻璃型壳精铸件生产厂家和工程技术人员当前最主要的任务。 Ⅱ　我国水玻璃型壳工艺的发展简史 1957年至2010年五十三年间，我国精铸业经历了三个重要发展阶段：1957－1990年三十三年间主要以水玻璃型壳为主，仅有少量的工厂采用硅酸乙脂、硅溶胶型壳工艺。1990－2010年这二十年引进了硅溶胶型壳，同时水玻璃型壳工艺也有了很大发展，推广了具有中国特色的“复合型壳”工艺。水玻璃型壳工艺在我国发展的历程简要归纳如下： 1．1953年中科院机电所从前苏联引进了水玻璃制壳工艺，对低温蜡(石蜡－硬脂酸)－水玻璃型壳工艺进行了试验，1957年开始在我国推广。 2．1958年至60年代末，我国水玻璃型壳已在许多工厂中应用生产各类商业铸件：洛阳第一拖拉机厂、长春第一汽车厂、无锡油泵油嘴、上海柴油机厂、第七纺织机械厂、仪表铸锻厂、沈阳第一机床厂、风动工具厂、浙江(宁波)鄞县等许多精铸厂，有不少工厂采用了半自动化生产流水线，浸涂料、撒砂、硬化，风干均由爬坡式或单臂式机械手完成，工艺水平、生产效率达到了相当水平。 3．1972年北京永定机械厂、清华大学等在加固层涂料中采用了高岭石硬质粘土或铝矾土熟料代替了原单一的石英粉(砂)，使型壳强度大幅度提高，达到了型壳不填砂浇注的水平，高强度型壳开始推广。 4．1973年是铸研所应用表面活性剂(农乳130)在涂料和硬化剂中加入，降低了涂料和硬化水的表面张力，加快了型壳硬化速度，也使面层涂料层涂挂性、流动性大大提高，取消了蜡模组脱脂工艺(原须浸入中性皂液中去油脱脂)。 5．1975年精华大学进行了聚合氯化铝硬化剂的研究，以取代挥发性大、刺激性强的氯化铵硬化剂，同时使型壳高温强度提高了一倍多。 1979年全国太仓精铸经验交流会后开始推广“结晶氯化铝”代替聚合氯化铝硬化剂。1980年在无锡召开了生产现场会议，推广了这一硬化剂。铝矾土－结晶氯化铝制背层壳的高强度型壳得到推广应用。 6．1984年浙江包彦堃教授提出了面层涂料用石英粉采用“双峰”型粒度级配(粗细粒径分散)，大大提高了面层涂料的粉液比由1.0－1.10提高到1.3－1.5，改善了涂层致密性，提高了铸件表面质量，减少了表面缺陷。 7．自1995年起开始推广硅溶胶－水玻璃复合型壳，主要用于浇注不锈钢耐热钢铸件。面层(1－3层)用硅溶胶，背层仍用水玻璃型壳工艺，改善了铸件表面质量，缩短了全硅溶胶生产周期，结合了