DFMEA与CP.ppt

一、概论 二、FMEA的准备 三、电子案例填写 目录 四、CP的准备 五、CP的填写 六、讨论 APQP具体要求 所有的KCC/KPC必须要在DFME和CP中分析和控制； 所有的关键零部件必须要在DFMEA和CP中分析和控制； 客户已出现过的设计质量问题必须要在DFMEA和CP中分析和控制； 对评分必须要认同，同列要可比较；需要将总结出来的经验评分准则标准化推广； 对DFMEA还需要再全面进行修订，讨论只是针对性的讲解了部分条目； 关键强调实践，否则改善效果就会有限。 一、概论 什么是FMEA? FMEA：Potential failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析  FMEA是一种分析方法，它确保了产品与开发过程（APQP-先期产品质量策划）的过程中，考虑并且处理了潜在的问题。 FMEA最显著的成果，就是将跨职能小组的集体知识文件化 FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品质量和可靠性的一系列的活动。 一、概论 FMEA的特点 失效还未产生，可能产生，但不是一定要发生； 时机：在设计或过程开发阶段前开始； 合作：小组由各种有经验和专业知识的人构成； FMEA分析的文件 记录专用表格； 作为动态文件使用； 按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改； 核心：预防 对潜在失效模式的风险和后果进行评定 3、FMEA的种类 SFMEA---系统FMEA DFMEA---产品FMEA（设计FMEA） PFMEA---过程FMEA（制造/装配FMEA） AFMEA---应用FMEA SFMEA---服务FMEA PFMEA---采购FMEA 一、概论 FMEA涉及的主要概念 功能：该设计/过程要做什么？（设计意图） 失效模式：设计（产品）或过程失效表现的形式 后果：失效模式发生后会怎么样？ 严重度：失效模式的后果有多严重？ 起因：什么会导致失效模式的发生？ 频率：失效起因发生的频率如何？ 现行控制：探测或防止将失效传递到后续“顾客”的现行方法。 探测度：失效模式/起因一旦发生，能否探测得到？ 一、概论 二、DFMEA的准备 DFMEA 严重度评估准则(Severity) 影响 产品影响严重度（客户影响） 等级 不满足安全和/或法规的要求 潜在失效模式影响车辆行驶安全和（或）涉及政府法规不相符，失效发生时无预警 10 潜在失效模式影响车辆行驶安全和（或）涉及政府法规不相符，失效发生时有预警 9 主要功能失 效 主要功能失效（车辆无法操作，但不影响安全） 8 主要功能退化（车辆可操作，但降低了性能） 7 次要功能失 效 次要功能失效（车辆可操作，但舒适性及方便性失效） 6 次要功能退化（车辆可操作，但舒适性及方便性能降低了等级） 5 轻微缺陷导 致使用者不 满意 外观或可听到之噪音，车辆可操作，大多数顾客能注意到且不满意的缺陷(75%) 4 外观或可听到之噪音，车辆可操作，多数顾客能注意到且不满意的缺陷(50%) 3 外观或可听到之噪音，车辆可操作，专业顾客会注意到且不满意的缺陷(25%) 2 无影响 无可辩别的影响 1 二、DFMEA的准备 DFMEA 频度评估准则(Occurrence) 失效可能 DFMEA 失效原因频度(项目/车辆之寿命/可靠性设计) 失效机率 等级 很高 新技术/新设计无历史经验 ≥10% 10 高 因新设计、新技术应用、或工作循环/操作环境变更等原因必然会发生失效 5% 9 失效可能来自于新设计、新技术应用、或工作循环/操作环境变更等原因 2% 8 失效不能判定是否来自于新设计、新技术应用、或工作循环/操作环境变更等原因 1% 7 中等 类似的设计仿真和测试数据显示失效性较常见 1‰ 6 类似的设计仿真和测试数据显示失效性偶尔会发生 0.5‰ 5 类似的设计仿真和测试数据显示失效性较低 0.1‰ 4 低 同样的设计经验或通过设计仿真和测试数据显示只有孤立的发生机会 10PPM 3 同样的设计经验或通过设计仿真和测试数据显示没有发生的记录 ≤1PPM 2 很低 通过预防防止失效发生 预防防错 1 二、DFMEA的准备 DFMEA 探测度评估准则（Detection) 探测机会 设计探测性 探测可能性 等级 无侦测机会 无现行设计控制；不能探测或分析 几乎不可能 10 无合适阶段探测 设计分析、探测控制能力簿弱；失效分析（如：CAE,FEA