零件三数控加工工艺课程设计书.docVIP

零件三数控加工工艺课程设计书 第一章 任务书 设计题目：轴类零件加工 设计零件图： 材料为45钢，热轧，无热处理及硬度要求及表面质量要求。 第二章设计内容 零件图工艺分析： 1、零件成型组成表面：零件有圆柱、逆圆弧、圆锥面和螺纹等几部分组成，系数控加工可选的内容。（首先，数控车床效率高于普通车床，数控做出来的螺纹精度高；普车要做螺纹精度就很难保证。普通车床一来设备投入较少，二来对刀具的要求相对没那么高。数控车床的刀具要求较高（经常换刀的不但影响效率，且每次对刀都可能造成报废），对编程及对刀的技术要求较高，但量产若配以合适的夹具效率可以是普车三倍以上。综合考虑，还是选择数控加工为宜。） 2、通过对零件尺寸的圆锥面与圆弧面数字处理，该零件轮廓表达清晰、零件结构合理。最终计算结果如本设计书19页(附图1)所示。 3、尺寸精度保证:图形上尺寸均为IT8级，CAK型数控车床自身精度均可保证，编程时尺寸取基本尺寸即可。 4、材料的选取:选用45热轧钢，无热处理及硬度要求。材料切削加工工艺性良好。 5、各成型表面连接复杂程度中等，加工连续时间不长，不须用可转位刀片，用一般硬质合金焊接刀具即可。 由零件图分析，加工此零件拟定加工方案。 加工方案一： 加工方案： 1、在普床上完成整外圆平端面：左端16，切槽164(夹持端槽)，右端。 2、加工中，从右往左，右端设置中心孔。 3、车R15圆弧。 4、车28.494—24的圆锥面。 5、车22段的164槽。 6、车M201.5螺纹。 7、去夹持端。 8、将对中点用油砂纸抹平。 加工方案二： 加工方案： 1、在普通机床上整外圆平端面，完成轴段38×100。 2、加工中，从右向左。 3、先车22×30轴段。 4、车24—28.494的圆锥面。 5、车R15圆弧。 6、车16×4槽。 7、车削M201.5螺纹。 8、去夹持端。 加工时选择方案二 二、工艺措施的拟定： 1、具体加工策划 （1）图样上没有特别的精度要求，一般取表面精度为八级精度，使用中等精度数控CAK620即可，保证零件的要求，编程时不用平均值编程，直接用基本尺寸代入。 （2）选取毛坯，为符合加工要求，取?40×100的45热轧钢。 （3）数控加工前先在普车上完成外圆的准备加工，先使之获得?38的外圆，从而获得工件的回转轴线；然后再平端面，获得工件的长度基准。 （4）装夹方法：用三爪自定心卡盘夹持零件左端，并留有足够的夹持长度及切割长度（12mm），右端用顶尖固定。如下图所示： （装夹示意图） （5）定位基准：端面基准设为左端面，回转基准设为轴线；设计基准、定位基准与工艺基准三者要重和，以防止基准不要重合，影响加工精度;在相应加工之前基准端面要先行加工。 综上所述，在普车上先平端面，加工外圆去除表面的余量达到要求，完成坯料;然后把工件在数控车床上用三爪自定心卡盘夹持左端，并留有足够的夹持长度（12mm的夹持端），右端用顶尖固定在由工艺设计内容依次加工圆柱、圆锥、圆弧、退刀槽及螺纹，最后用割断刀割断即可完成。 2、选择设备 数控机床主要规格的尺寸应与工件的轮廓尺寸相适应。即小的工件应当选择小规格的机床加工，而大的工件则选择大规格的机床加工，做到设备的合理使用。根据被加工零件的外形和材料等条件，选用CAK620数控车床。 三、加工路线及进给路线： 1.零件的加工顺序： 先车平面，然后遵守由粗到精，从左到右（先近后远的加工原则）加工时从左到右粗车各面，粗车时留粗车加工余量0.25mm，由于螺纹系易损面，应后加工，最后用割断刀切断。 2.进给路线： （1）CAK620车床具有粗车循环及螺纹的自动加工功能，加工时依据程序去自动完成。 循环加工时，依零件外轮廓引入段及延伸尺寸要足够。 （2）对精加工，依零件外轮廓走刀一次完成精余量0.25的切除。 （3）螺纹走刀次数的确定：分五次走刀，切削深度依次为：0.8，0.6，0.4，0.14，0.01（最后重复一次去光刀铁屑）。 3.走刀路线图： （1）图a为粗车外轮廓走刀路线图。 （2）图b为精车外轮廓走刀路线图。 （3）图c为切槽走刀路线图。 （4）图d为螺纹切削走刀路线图。 （图a）粗车外轮廓走刀路线图 （图b）精车外轮廓走刀路线图 （图c）切槽走刀路线图 （图d）螺纹切削走刀路线图 四、刀具选择： 1. 粗车时循环车削轮廓——粗车及平端面，选用91°硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉，副偏角K′r不宜太小，选k′r=35°，取刀杆直径D=20×20mm。硬质合金焊接刀具。 2. 精 车 轮 廓 时——取硬质合金91°右偏角，取k′r=35°，取刀杆直径D=20×20mm，为保证刀尖圆角半径小于结构上最小圆弧半径，取=0.15—0.2。硬质合金焊接刀具。 3. 切 槽