质量自互检管理办法.doc

自检互检管理办法 目的： 为了提高员工的自互检熟练水平，有效的控制生产质量，提高生产效率；及时捕获产品质量缺陷，迅速找出真正的原因而排除缺陷，达到不制造不合格品，不传送不合格品，不接受不合格品的目的，将因产品质量问题带来的损失减少到最少。准确全面地对员工的自互检进行考评，公平、公正、公开地做到奖优罚劣，促进全员不断提升自身素质，造就一支工作高效、纪律严明的团队，特制定本指引。 二、范围： 适用许昌德瑞电梯有限公司生产部所有作业人员的自检、互检，由各生产部负责监督实施。 定义： 自检：操作者对自己加工的产品进行的独立的、自主的检查。 互检：下道工序工作人员对上道工序的产品质量进行检查。 管理内容： 4.1 运用正、负激励的考核制，考核由在线检验、组长或相关负责人按奖惩细则对相关操作人员进行奖惩，奖惩原因和结果由考核人、被考核人共同签名确认，并由车间调度汇总发出。 4.2 每月张榜公布，并把奖惩结果汇总到生产部进行下发。 4.3 每月月度评比结果与通报均在生产部看板上进行张贴、公示。 4.4缺陷等级及奖惩标准划分如下： 等级及代号 对产品性能有影响 对材料的浪费 对最终产品可靠性的影响 对产品外观的影响 严重不合格A 降低产品预订的使用性能 不可修复，造成报废 对使用期可靠性有较大影响 引起客户不满或索赔 一般不合格B 不会严重降低产品预订使用性能或使产品偏离标准 可以修复，但浪费了材料 对使用期内可靠性有轻微影响 外观质量引起客户不满，但不会索赔 轻微不合格C 对产品性能无影响 不造成材料浪费 没有影响 不会引起客户不满 4.4.1生产过程中发现的个例问题奖惩细则如下： 缺陷等级 操作者/自检者 互检者 标准 奖惩标准 A级缺陷 -20% +20% 个例 零件价值的20% B级缺陷 -10% +10% 个例 零件价值的10% C级缺陷 -5% +5% 个例 零件价值的5% 备注：自互检均未发现问题，由生产根据实际情况对自检和互检按照考核金额进行分配考核； 4.4.2生产过程中发现的批量问题奖惩细则如下： 缺陷等级 操作者/自检者 互检者 标准 奖惩标准 A级缺陷 -20% +20% ≥5% 零件价值的20% B级缺陷 -10% +10% ≥5% 零件价值的10% C级缺陷 -5% +5% ≥5% 零件价值的5% 备注：1、个例问题是指通用件批量生产过程中出现的小于5%以下比例的问题。 2、批量问题是指生产缺陷大于等于5%以上比例的问题，其中包括非标件。 3、自互检均未发现问题，由生产根据实际情况对自检和互检按照考核金额进行分配考核； 4.5 员工操作过程中，应按照本岗位零部件图纸进行操作，并在操作过程中对本岗位的操作完成性进行自检，并按照图纸及特殊要求进行互检； 4.6生产过程中，本着下道工序是上道工序的客户的原则，以下道工序的反馈情况，对上道工序的操作完成性及自互检有效性进行奖惩进行考核，对发现问题的自检者进行奖励； 职责： 5.1 车间调度负责教育、督促和检查员工的自检、互检并随时巡查抽检，确保自检、互检的实施。 5.2 操作者具体实施自检、首检有关规定。 5.3 检验员具体负责管辖范围内的巡检，并按照图纸进行工序间的检验，包括首检、过程抽检、工序间转移检验，控制批量事故的发生。 5.4 班组长负责督促检查本班组员工进行自检互检，并对本班组进行巡检。 六、基本流程： 6.1 操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺资料，弄清楚有疑问的地方，方可进行生产。 6.2 操作者在加工过程中发现产品有问题应立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。 6.3操作者遇到不能弄清和解决的质量问题时，必须立即向班组长、车间调度、工艺、检验员反映、汇报问题。生产班组长、车间调度和工艺、检验员在接到汇报后，应立即到现场查清问题并解决问题，使生产恢复。如问题还不能解决，则通知生产部长。生产部长必须赶到生产现场调查处理，必要时通知技术部和其它有关部门派人到现场研究解决。 6.4一批产品生产完毕，操作者要将自己加工的产品自检完毕，并将不合格品挑出并修复直到合格，绝对不使不合格品进入下道工序。 七、自检的方法： 7.1对照《车间加工工序检验办法（暂行）》的内容或工艺技术图纸的要求认真检查。 八、首件检验： 8.1 操作者加工的首件产品，由操作者依据有关的工艺技术资料、质量标准、相关检验资料认真进行自检，同时要求将自检的零件单独分开放置以备质量监督检查。 另外，凡新产品，新工艺，加工条件（设备、模具、工装、夹具）变更，重大设计更改等，在首检基础上，必须由检验员按规定认真检验，确认合格后方可正常生产。 九、自检要求： 9.1剪钣、下料操作员工除了要求对首件加工的零件的加工尺寸进行自检外，还要求加工门板、