射出成型與模具設計簡介.ppt

* 常見充填問題(5) L跑道效應(race track effect)：融膠會挑好走的路來走，所以當充填厚度不均勻的工件時，厚度大的地方融膠流得快，於是就發生如下圖的現象 @ 競流效應存在時，產品容易出現縫合線，甚至發生包風或逃氣困難的問題。 　 跑道效應改善方式 模腔內流動須平衡，及同一時間填充完成模腔，可改變澆口位置或採用多點澆口進行改善 * 常見充填問題(6) l凝固層(frozen layer)： 當融膠在流道或模穴中散熱過快，使得融膠容易在特薄處凝固。凝固的融膠變成障礙物阻礙液態融膠的前進。若出現凝固層，射出品會材質不均勻，表面較不平順，較嚴重的會發生短射。 凝固層改善方式 澆口遠離產品充填較薄的區域 增加模具溫度或材料溫度 改變產品厚度 * 常見充填問題(7) l流向雜亂：流向雜亂會使工件強度較差，表面的紋路也較不美觀。 流向雜亂改善方式 改變澆口位置或採用多點澆口進行改善 * 常見充填問題(8) l暗逆流：較接近主流道的入口（綠色），所射出的融膠壓力較大，而壓力較大的融膠會壓迫旁邊壓力較小的融膠，造成逆流的現象。 @ 暗逆流存在時，流向變得不單純，會使得產品的表面不平順，強度降低並增加內應力。 暗逆流改善方式 改變澆口位置 調整澆口與流道尺寸 常見充填問題(9) 短射： 流動受限澆鑄系統設計不佳 流道過於複雜或過長 排氣不順 模溫或料溫不足 成形材料不足，計量不足、螺桿速率不足 入料端阻塞或缺料 短射改善方式 避免滯流現象發生 增設排氣位置 增加模溫或料溫 增加螺桿速率 使用平衡流道並簡單化，減少成品厚度差異 更換黏度低之材料 增加設出壓力 常見充填問題(10) 包風： 跑道效應 滯流現象 流長不平衡 排氣不順 包風改善方式 平衡流長 避免滯流與跑道效應，使產品最後充填位置設於容易排氣位置 充份排氣，增設排氣位置或排氣頂銷 常見充填問題(12) 毛邊： 模具分模面閉合性差，變形或存在殘留物 鎖模力過小 過保壓 材料黏度、螺桿速率、澆注系統條件不佳 排氣位置不當 毛邊改善方式 確保模具分模面有效閉合 避免保壓過度 增加鎖模力或選用具高鎖模力之射出機 設置適當排氣位置 優化成型條件 常見充填問題(13) 色差： 螺桿速率過大 材料溫度過高 澆注系統設計不良 色差改善方式 調整澆注系統設計、螺桿速率、射出壓力 修改螺桿設計 選用射出量較小之射出成型機 優化材料溫度 增設合理排氣位置 * 澆口的位置 為了達到同步充填的目的，澆口的位置選定也很重要，選定的原則如下： a、 流動比必須在材料特有數值以下始可。 b、 防止噴流紋(jetting)的產生。 c、 減少熔接線所引致的缺陷。 d、 成形材料流動線的平滑，可減少成形品的變形。 e、 選定在不要求機械強度的位置。 f、 考慮成形品外觀的不良，要設定在容易加工的位置。 * 充填系統-設計目標 一、避免問題 二、同步充填 三、流向單純 1.流向單純是指融膠進入模穴後，能夠很平順的流到它該抵達的位置，而不需要繞過障礙物。 2.充填時若能保持流向單純，則射出件質地較細緻均勻，縫合線較少，自然產品的強度也會提升。 * 充填系統設計利器 1. 進點數目、位置。 2. 各流道路線、形狀(截面) 、相對大小。 3. 局部導流道或偏流道設計。 ※導流道(Flow leader)　在模穴處局部加厚以增加該方向流量。 ※偏流道(Flow deflector)　在模穴處局部減薄以減少該方向流量。 * 二板模週期圖 * 三板模 與二板模的差異在兩板模具中再加一塊”流道模”。 目的 =可在零件中間多點進澆 * 三板模動作圖 * 模具性能的評估 合乎規格 1.尺寸合乎規格 (沒有缺陷之前提下) 成本低 2.成本低 操作窗大 3.操作窗大 * 何謂操作窗 ？ 對於同一付模具，在不同融膠溫度與射出壓力下，可以順利射出成型的範圍，稱為操作窗。 * 模穴配置考量包括︰ (1) 充模時所有模穴要同步充滿。 (2) 流道越短越好。 (3) 各種作用力的合力，應通過模板中心。 (4) 要有足夠空間裝置頂針﹑定位梢﹑冷卻管等。 * 模穴的排法 圓周安排 (1) 好處–流長全同，脫模容易。 (2) 壞處–模穴數有限。 行列安排 (1) 好處–模穴數較多。 (2) 壞處–流長不同，需調整各段尺寸。 對稱安排 (1) 好處–穴數可多，流長相同。 (2) 壞處–融膠抵模穴前流長（易凝固，廢料多） * 流動分析技術 * 前 言 射出成型三大步驟：充填系統、保壓系統、冷卻系統。其中以充