FMEA作业程序文件.docVIP

1目的 FMEA分析，规范和减少设计及工艺过程中对潜在的失效模式及后果进行分析，在设计及批量生产前提出预防措施，以提高设计之稳定性，可靠性，提高工艺过程品质和过程能力。 2 范围 3权责4名词定义 5 FMEA适用时机（时期） 5.1 产品开发初期（DFMEA）。 5.2 产品投产前期（PFMEA）。 5.3 材料变更时。 5.4 过程设备，模具大幅变更或购置时。 5.5 产品投产之前未进行FMEA分析，而实际生产过程中对工艺和制造设备不熟悉，时常发生不可预见的质量事故。 5.6 客户要求时。 5.7 以上由工程主管视情况裁决，是否实施潜在失效模式及后果分析（FMEA）作业。 6 作业流程: 权责单位 流程 说明 相关文件表单 FMEA核心小组 由工程主导选定所要执行FMEA的机种或零部件 FMEA会议记录 开发/工程 由工艺/技术绘制制程/设计流程图 《设计/制程流程图》 FMEA核心小组 由技术部主导根据产品或部件实际机能，选定重要制程 《产品特性矩阵表》 《产品或部件特性测试报告》 FMEA核心小组 由技术部主导根据产品或部件特性及实际经验，对产品品质进行预测 FMEA会议记录 《PFMEA》 《DFMEA》 FMEA核心小组 由技术部主导根据产品或部件特性及实际经验，对产品品质进行分析 FMEA会议记录 《PFMEA》 《DFMEA》 FMEA核心小组 1、技术部主导对产品风险系数评估 2、对改善后的风险系数评估 FMEA会议记录 《PFMEA》 《DFMEA》 FMEA核心小组 对风险系数大于100或偏大的，需拟定对策并重新评估 FMEA会议记录 《PFMEA》 《DFMEA》 相关单位 相关单位执行重新拟定的对策 FMEA会议记录 《PFMEA》 《DFMEA》 FMEA核心小组 NO 确认新的对策是否有效，若则FMEA会议记录 《PFMEA》 《DFMEA》 设备工艺/技术部 效果Ok后整理存档 《PFMEA》 《DFMEA》 7 作业内容 7.1 失效模式分析表使用方法： 7.1.1 文件编号：文件号码编号用于做追踪管控。 7.1.2 项目：填入需分析的产品、部件或零组件或设备之名称、编号。 7.1.3 制程/设计责任：填入部门和小组，如果需要，还要包括供货商的名称。 7.1.4 编制者: 负责FMEA工程师之姓名、部门。 7.1.5 完成日期：填入本FMEA之预定完成日，此日期不得迟于计划量产之日期。 7.1.6 生效日期：填入编制FMEA原稿之日期及最后修改版之日期。 7.1.7 FMEA核心小组：列出有权认可及执行工作之责任部门及个人名称。 7.1.8 项目/功能：将被分析项目或制程功能及要求注意事项，用简明文字说明。 7.1.9 潜在失效模式： 说明可能发生的失效 。所谓「潜在失效」是指「可能发生，但是不一定发生」 的失效。负责制程的工程人员应先检讨过去类似项目的FMEA分析品质、耐 用性及可靠性等方面的问题，以为判断之依据。 7.1.10 潜在失效效应： 潜在失效效应是指对客户的冲击，发生此种失效时，会造成功能或组装或其 他方面之效用产生。 A 对最终使用者来说:失效的潜在效果一律用产品或系统的性能来描述，例如：无连接（零功率）、无功能、性能不稳定、外观划伤等。 B 如果顾客是下一工站，失效潜在影响应该用制程工位的性能(功能)来描述，例如：气泡、破片、接触不良、焊穿、损坏设备或危害作业者等。 7.1.11 严重度： 估计缺点发生对客户使用或生产过程的影响程度，以1~10分之尺度计分。所谓影响度，系指某项失效发生后，对客户或生产过程可能产生的影响情况。 见表7.1-―――严重度评分表，分别列出了DFMEA和PFMEA的评分原则。 DFMEA PFMEA 效应 判定准则：效应的严重性 这个级别导致当一个潜在的失效模式发生后造成了在最终顾客或制造、组装工厂缺陷，应该随时考虑到最终顾客。如果在两者都发生缺陷，则采取较高两级的严重性（顾客影响） 判定准则：效应的严重性 这个级别导致当一个潜在的失效模式发生后造成了在最终顾客或生产组装中的缺陷，应该随时考虑到最终顾客。如果在两者都发生缺陷，则采取较高两级的严重性 （制造、组装影响） 严重 性级 别评分等级 无警告的严重危害 严重程度很高。潜在失效模式影响用户安全或包含政府法规情形失效发生时无警告 可能危及作业员（机器或组装），没有警告 10 有警告的严重危害 严重程度很高。潜在失效模式影响用户安全或包含政府情形，失效发生时无警告 可能危及作业