IQC进料检验规范2009[一].03.05.docVIP

1.目的： 为保证公司所需的各种物料能达到既定的品质要求，以维护生产的顺利进行和保证产品品质。 2.范围: 本公司手机事业部所有与产品品质有影响之来料均适用之。 3.定义: 3.1抽样水准:依据GB/T2828.1-2003 按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划,外观等用一般检验水平Ⅱ级，Cri AQL=0.010 ，Maj AQL=0.4 ，Min AQL=1.0，表中各项缺陷均按其程度在所对应行后方框中打“X”标示其类别（当Maj与Min同时出现时，计算不良：两个Min相加等于一个Maj）； 3.2 MRB物料评估小组：品质、部品、工程、PMC、采购。 4.职责: 4.1 IQC： 负责来料的检验判定及标识。 4.2 仓库：负责原物料的搬运堆放,保管与发放管理。 4.3 采购：负责与来料供应商联系不合格品进行退货事宜。 4.4 MRB成员：负责对来料检验不合格之产品进行评估。 5.作业流程: 5.1 IQC接到仓库的《原材料验收通知单》后，立即对待检物料进行检验。 5.2 原料的进料检查: 5.2.1 IQC检验前，全数确认包装，检查包装是否符合规格书要求，是否有对物料保护作用，会不会互相碰撞摩擦，如有破损或者潮湿的现象做不合格品处理并作好记录，反馈给供应商。 5.2.2 IQC根据供应商提供的合格出货检查报告或同等资料证明,核对实际来料的名称,型号,产地批号，环保标识及生产日期和我司研发提供的样品、图纸、BOM、合格供方名单、检验作业指导书以及本规范,一致时判定合格,并记录《来料检验报告》,不一致时判定不合格并记录《来料检验报告》,《原辅物料检验报告(MRB)》。MRB项移交相关部门进行综合审核，结果按5.4执行，并开出《供应商改善对策报告书》给供应商，要求改善，并要求2天内回复改善措施及对策。然后品质再根据供应商的改善报告跟踪后续物料来料情况。 5.2.3首次受入新的原材料，可以通过试用来确认。正常条件下试产的产品之重要管理项目规定都合格时，可判定最终合格.如果研发有特殊的要求时，还需送样给研发并经研发进行测定并验证合格时，方可判最终合格。相关的检查记录或研发中心的认定报告须保存。 5.2.4 其它来料，有需要时通过试用验证原材料的质量时，可参照《新物料确认流程》执行。 5.3 对于需要免检的材料，执行《免检管理规定》。 5.4 受入检查后，IQC均需在产品包装予以明确标识产品检验状态（如不合格标签，合格标签， 特采标签、待处理标签、限用标签等），对于有保存期限要求的材料，还需要注明有效使用期限。 5.5 IQC检验完成后填写《来料检验报告》和《原材料验收通知单》,并签名返回相关部门。 5.6 检验定义： 5.6.1常规抽验；按照GB/T2828.1-2003标准执行抽检，按正常检验Maj=0.4，Min=1.0判定。 5.6.2定量抽验：无特殊说明时，每个LOT 有破坏性的抽检1-3PCS，无破坏性的抽检20PCS以上。对于送QA做实验的物料,如马达、喇叭等产品批量次累积达到10000PCS,抽检5PCS做实验,针对于充电器、数据线、耳机、电池等产品批量次累积达到5000PCS，抽检5PCS做实验；以Cri AQL=0.010判定。 备注：常规抽验中有破坏性的抽验项目包括：附着力测试、耐磨测试、硬度测试、喷漆件底材颜色检验、扭力测试、弯折测试、过充过放测试、短路保护、容量测量、老化、工艺检查、耐高压测试、可焊性、双面胶组配、LED耐温性、锅仔膜组配、盐雾试验、拉拔力测试、手汗液测试、浸锡试验 、摇摆试验等、跌落试验。 5.6.3特殊抽验：根据产品本身的特有性能需要做出的特别检验项目。 5.7 IQC对仓库库存的物料超出保存期须对物料进行品质再确认。由仓库每月盘点后提报数据，IQC进行确认按5.1-5.6执行。 5.8 贵重物料(包括LCD,CAM,电池,充电器,PCB,T卡,电子料)需走ERP流程,IQC根据仓库提供的《进货送检单（TI）单》对待检物料进行检验，检验合格后IQC根据《进货送检单（TI）单》转《进货验收单（TY）单》，检验不合格时根据《进货送检单（TI）单》和《进货验收单（TY）单》转《验收退回单（YB）单》。并将单据交还仓库。 6.不良缺陷定义 点缺陷 具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。 颗粒 在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 积漆 在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。 阴影 在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹 在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底 在喷漆件表面出现局部的油