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* 工序 10月 11月 12月 合计 比率 工序 10月 11月 12月 合计 比率 中心孔专机 19 23 52 94 19.8% 搓齿机 0 3 0 3 0.6% 钻攻专机 5 2 2 9 1.9% 校正 3 4 3 10 2.1% FB专机 26 42 36 104 21.9% NC磨 9 16 9 34 7.2% 压入机 4 4 10 18 3.7% 深油孔 3 0 3 6 1.3% 铣平面 3 6 13 22 4.6% 清洗机 1 1 0 2 0.4% NC车 6 8 29 43 9.1% 淬火 0 0 2 2 0.4% RB机 25 27 22 74 15.6% 压轴承 0 3 1 4 0.8% 多级磨 3 5 0 8 1.7% 钻斜孔 0 2 1 3 0.6 % 铣键槽 2 25 12 39 8.2% 合计 109 171 195 475 100% 改良后的调查表——10~12月生产线各工序废品统计 各步骤的注意要点——现状调查 * 20% 40% 60% 80% 100% 10 20 30 40 50 频数（件） 70% 84% 90% 94% A 25 B 10 C 7 D 3 E 2 其它 3 频率（%） 各步骤的注意要点——现状调查 排列图（帕累托图-Pareto chart ）的使用方法 确定要用排列图表达的内容(不良件数、金额等等) 。常常根据调查表的结果生成排列图。 画出横坐标，用方框表示项目绝对值，按递减顺序排列。数量最少的几个归并为“其它”。 在横坐标两端画两个纵坐标。 左纵坐标高度与所有项目绝对值总和相等，右边的纵坐标高度与左纵坐标相等，并将其高度设为100%。 从左至右累加每个项目的百分比，并据此画出累计的频率曲线。 图表完成，开始确定对质量改进最重要的项目。 制图步骤 将一系列原因（需要改进的质量项目），按其重要性进行排列，从而找出关键的原因，并显示每个改进项目对整个质量问题的影响 。 适用场合 50% * 案例 连续对100台车架的前大灯支架在总检夹具上的状态进行观察分析，并绘制排列图 偏后 偏前 偏左 偏右 偏下 偏上 48 24 8 10 5 5 48% 72% 80% 90% 95% 100% 频率（%） 频数（件） 80% 60% 40% 20% 100 80 60 40 20 各步骤的注意要点——现状调查 * 注意左右坐标对齐。 为避免横轴过长，不太重要的项目可以全部纳入“其它”项。 20% 40% 60% 80% 100% 10 20 30 40 50 频数（件） A B C D E 其它 50% 70% 84% 90% 94% 25 10 7 3 2 3 频率（%） 各步骤的注意要点——现状调查 帕累托原理： 关键的少数和次要的多数 二八法则：80%的问题是由20%的原因导致的 注意事项 * 柱状图的使用方法 各步骤的注意要点——现状调查 * 折线图的使用方法 各步骤的注意要点——现状调查 饼分图的使用方法 * 各步骤的注意要点——目标设定 案例1 降低凸轮线的刀具费用(在现状调查中发现部分刀具的换刀频次达成率很低) 案例2 降低曲轴一线废品率 由于有科领导对QC小组开展的大力支持,而且小组成员经验丰富,我们一致确定目标由04年下半年的0.23%下降到科要求的0.18%以下。 我们QC小组相信，通过分析原因，解决问题，有信心将总体的刀具换刀频次达成率达成70%以上。 * 目标设定的注意事项 设定的目标要与课题对应，而不是与通过现状调查找到的问题点对应 目标既要有一定的挑战性，又要有可行性 目标一定要量化 可行性分析： 对比法 推算法 上级或顾客的要求 各步骤的注意要点——目标设定 * 原因分析的注意事项 原因分析的思路是“结果→原因”。 在此阶段经常使用的统计分析工具有鱼骨图、系统图、关联图。常见的错误多数都是工具使用不当。 分析要充分、彻底，尽量避免 “第二次PDCA循环” 。5M1E每一方面都要考虑。 如果有多个问题点，则需要使用多个图来开展。 小组成员有时难以决定采用因果图、系统图还是关联图。三种工具的选择需要根据具体情况而定。 各步骤的注意要点——原因分析 * 人 机 物 法 环 测 问题点 简要描述要分析的问题点，列在图表区域的右侧。 用一个横向的长箭头指向问题点，并由长箭头按5M1E的原则派生出几个分箭头。 根据分箭头的内容寻找下一层次的原因，并画在相应的箭头上。 重复第三步，直至找到最末端的因素。 制图步骤 根据结果逆向寻找可能的原因。也可以用来组织头脑风暴的会议，并对观点进行分类 。又称为鱼骨图、特性要因图、石川图。 适用场合 因果图的使用方法 各步骤的注意要点——原因分析 * 气密机故障多 人 机 物 环 找工具时间长 操作