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QP13检验控制程序
1、目 的
建立本程序,规定对材料、过程、产品进行全过程的监视和测量,以确保材料、过程及产品质量符合预期的要求。
2、范 围
适用于对材料、过程、成品及出厂检验的监视和测量作业的管理。
3、定 义
3.1进料检验:指对产品所使用原材料的质量进行检验、试验和测量的活动。
3.2过程检验:指对产品生产工序中进行的在线检查、监视和测量的活动。
3.3成品检验:指针对最终产品的特性及质量进行的抽样检验,以达到监视和测量成品质量的目的。
3.4原材料: 所有用于产品生产的元器件、物料(包括客供品、外协加工件)和消耗性材料。
3.5首件检验:指对生产线生产的第一个产品进行的质量检验和确认,其目的通过首件检验来确定工序设定的正确性和产品质量的符合性。
4、职 责
4.1 IQC检验员:依照进料检验指导书和相关文件进行来料的检验,填写相关检验记录。对检验结果做出正确判断,根据检验结果对来料进行标识与区隔。检验结果的反馈和提报。
4.2 IPQC检验员:依照IPQC巡检规范及相关文件进行过程检查和监督,填写相关检查记录。对检查结果做出正确判断。检查结果的反馈和提报。
4.3 QC检验员:依照作业指导书和相关文件,对其负责组的产品进行检验,并填写相关记录,对检验的结果做出正确的判断,并根据检验的结果对产品进行标识与区隔,检查结果的反馈和提报。
4.4 QA检验员:依照成品检验指导书和相关文件进行成品检验,填写相关检验记录。对检验结果做出正确判断,对产品进行标识与区隔。检验结果的反馈和提报。
5.5 品质部主管:
工程部负责来料检验指导书的制定和修改并由品质部执行,安排和监督IQC进行来料检验。负责检验报表、报告、文件等的审核,来料异常的组织处理(MRB会议),以及不合格品处理的跟踪。
负责IPQC巡检规范的制定和修改,安排和监督IPQC进行过程检查。负责检查报表、报告等的审核,组织处理IPQC检查所反馈的异常问题并进行处理结果的跟踪。进行生产线的首件检查工作。
负责成品检验指导书的制定和修改,安排和监督QA进行成品检验。负责检验报表、报告等的审核,成品异常处理结果的跟踪。
负责检验过程中重大问题的组织协调及处理,相关质量检验报表的审批。
4.6工程部:参与过程半成品、产品的首件确认,侧重于性能、规格、结构方面,制程的监控。必要时向品质部、生产部提供技术指导和支持,如采购物料的检验技术要求、技术参数等。
4.7仓库:负责材料、产品送检、收发、保存、退料、区隔等管理。
4.8生产部:按规定要求实施产品的自主检查、相互检查、首件检查及过程质量的监控。成品的送检。
4.9采购部:负责就材料的质量问题进行与供应商的联络与处理.
5流程图
NG
YES
NG
YES
送货单
供应商检验报告
物料订购单
进货送检单
来料检验报告
供应商品质异常联络单
入库单
5.2过程检验作业流程
职责 流程图 相关记录
生产部
生产主管
品质主管
生产操作员
IPQC人员
生产部
NG
首件检查报告
首件样品标签
制程异常处理单
IPQC检查记录表
5.3成品检验作业流程
职责 流程图 相关记录
生产部
QA检验员
生产部
QA检验员
品质部/仓管员
仓管员
仓管员
产品送检单
成品检验报告
不合格品处理记录
成品入库单
6、 程序内容
6.1来料检验
6.1.1仓库人员对来料进行预检:
根据订购单的要求核对和确认物料名称、型号、规格、数量的正确性。
包装应完整,无破损。
是否附有“产品合格证”及“出厂检验报告”。
6.1.2如预检不符合要求时,仓管员应立即通知采购部门作相应处理(视不符合情况作退料或与供应商协调来决定处理方式)。
6.1.3如预检合格,则将材料放至待检区,并做好待检标识,填写“送检单”,连同供应商交货时所附的产品检验报告一同交给IQC进行检验。
6.1.4 IQC检验员接到物料后,应进行核对,检查实物与单据上的各项要求是否相符。
6.1.5抽样标准与允收质量水平(AQL):根据材料类别依据对应的《来料检验指导书》执行。
6.1.6材料质量检查标准:依《进料检验指导书》、相关技术规格图纸等实施。适当时参考供应商提供的技术指标文件、承认书、所封样品等。
6.1.7检验结果记录在“来料检验报告”中。根据检验结果进行相应的状态标识。
6.1.8检验后的材料依照《产品标识与可
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