SPC统计过程控制-9.pptVIP

统计过程控制 Statistical Process Control 主要内容 第一部分: SPC统计过程控制概述 第二部分: SPC统计过程控制原理 第三部分: SPC控制图 第四部分: 计量型控制图制作步骤及判定原则 第五部分: 计数型控制图制作步骤及判定原则 第一部分: SPC统计过程控制概述 目 录 1. 控制图的历史 2. SPC应用范围 3. SPCSQC理解 4. 过程理解 5. SPC常用术语 1. 控制图的历史 控制图是1924年由美国品管大师W.A. Shewhart博士发明。因其用法简单且效果显著，人人能用，到处可用，遂成为实施质量管理时不可缺少的主要工具，当时称为(Statistical Quality Control)。 1. 控制图的历史 休哈特在20世纪20年代提出了过程控制理论以及监视和控制过程的工具--控制图； 世界上第一张控制图是休哈特在1924年5月16日提出的不合格品率(p)控制图； 休哈特主要贡献在于：1) 应用过程控制理论能够在生产线上保证预防原则的实现。2) 在产品制造过程中，产品质量特性值总是波动的 1. 控制图的历史 英国在1932年，邀请W.A. Shewhart博士到伦敦，主讲统计质量管理，从而提高了英国人将统计方法应用到工业方面之气氛。 日本在1950年由W.E. Deming博士引到日本 同年日本规格协会成立了质量管理委员会，制定了相关的JIS标准 1. 控制图应用范例 1984年日本名古屋工业大学调查了115家日本各行各业的中小型工厂，结果发现平均每家工厂采用137张控制图； 美国柯达彩色胶卷公司有5000多名职工，一共应用了35000张控制图，平均每名职工做七张控制图 2. SPC应用范围 目的：寻找有效的方法来提供产品和服务，并不断在价值上得以改进； 目标：是达到顾客满意（包括内部和外部顾客）； 对象：从事统计方法应用的管理人员； 范围：基本统计方法包括与统计过程控制及过程能力分析有关的方法，但不是全部 2. SPC应用范围 a) 收集数据并用统计方法解释不是最终目标，最终目标是对实现过程的不断理解； b) 研究变差和应用统计知识改进性能的基本概念适用于任何领域； c) 结合实际过程控制理解； d) 只是应用统计方法的开始； e) 假设的前提：测量系统处于受控状态并对数据的总变差没有大的影响 4. 过程的理解 5. SPC常用术语解释 5. SPC常用术语解释 5. SPC常用术语解释 第二部分: SPC统计过程控制原理 目 录 1. SPC解决问题思路 2. 预防与检验 3. 波动的概念理解 4. 普通原因和特殊原因 5. 局部措施和系统措施 6. 统计过程控制思想 7. 正态分布简介 8. 统计控制状态 9. 过程控制和过程能力 1. SPC解决问题思路 2. 对过程控制理解 预防与检验 检验——容忍浪费 预防——避免浪费 3. 波动的概念 波动：是指在现实生活中没有两件东西是完全一样的 生产实践证明：无论用多么精密的设备和工具，多么高超的操作技术，甚至由同一操作工，在同一设备上，用相同的工具，用相同材料的生产同种产品，其加工后的质量特性（如：重量、尺寸等）总是有差异，这种差异称为波动 公差制度实际上就是对这个事实的客观承认 消除波动不是SPC的目的，但通过SPC可以对波动进行预测和控制 3. 波动的种类 正常波动：是由普通(偶然)原因造成的。如操作方法的微小变动，机床的微小振动，刀具的正常磨损，夹具的微小松动，材质上的微量差异等。正常波动引起工序质量微小变化，难以查明或难以消除。它不能被操作工人控制，只能由技术、管理人员控制在公差范围内 异常波动：是由特殊(异常)原因造成的。如原材料不合格，设备出现故障，工夹具不良，操作者不熟练等。异常波动造成的波动较大，容易发现，应该由操作人员发现并纠正 4. 普通原因和特殊原因 普通原因：指的是造成随着时间推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：“处于统计控制状态”、“受统计控制”，或有时简称“受控”，普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测 特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成(整个)过程的分布改变。除非所有的特殊原因都被查找出来并且采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果系统内存在变差的特殊原因，随时间的推移，过程的输出将不稳定 4. 普通原因和特殊原因 4. 普通原因和特殊原因 4. 普通原因举例 合格原料的微小变化 机械的微小震动 刀具的正常磨损 气候、环境的微小变化等 4. 特殊原因举例 使用不合格原料 设备调整不当 新手作业 违背操作规程 刀