丰田生_方式.doc

丰田生产方式的核心理念 1937年8月，丰田汽车工业公司成立。1957年9月，丰田汽车首次出口美国。2001年，丰田汽车在美国市场上的市场占有率上升为11.4%，而同一时期美国本土三大巨头通用、福特、克莱斯勒的市场占有率却大幅度下滑。2003财政年里，丰田公司获得的利润比上一年跃升了54.8%，达到了1.16万亿日元，取得了公司历史上创记录的成果。2004年7月，北美汽车市场的新车销量约为155万辆，DSR（日销量）比2003年同月减少了约0.9%，连续两个月出现负增长；但是丰田公司保持了持续增长的势头…… 面对这些数据，人们在为丰田公司喝彩的同时，也不禁好奇：为什么丰田公司能够取得如此优异的成绩？ 无疑地，答案有很多。这些答案就像DNA的螺旋分子，共同构筑起丰田辉煌的汽车帝国。简单梳理脉络后，我们不妨从最基础的“丰田生产方式”（TPS—Toyota Production System）—精益生产 (LP—lean production)、及时化生产（JIT）、智能自动化、“一个流（one—piece flow—又称为‘单件流’）”、合理化生产、持续改进，这些带着明显丰田血统的生产要素上寻求真正的原因。 细节1：精益是丰田生产方式的精髓原则 “丰田生产方式”已被世界公认为汽车制造业最成功的管理模式之一。凭借这一生产方式，丰田公司在日本汽车制造业远远落后于美国、欧洲的前提下，却形成了一种强大的并最终超越欧美的管理竞争力。而今，这一无论是欧美的发达国家还是中国等亚洲发展中国家都在研究并效仿的生产方式，其理念、思想、技术体系已被学者概括为精益生产。 精益生产符合日本的国情 20世纪初，美国福特汽车公司创立了大规模汽车生产方式—流水线生产。这种生产方式是以标准化、大批量的生产降低生产成本，提高生产效率的。由于它适应了当时世界汽车大众化的要求，把汽车从少数富有者的奢侈品变成了大众化的交通工具，因而成为当时美国，乃至世界上最普遍的汽车生产方式。但是，丰田公司却在发展中舍弃了这种生产方式。 成立于1937年的丰田公司，在第二次世界大战后继续探索自己的造车梦。但是，战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇，怎样建立日本的汽车工业？是照搬美国的大规模生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路？丰田公司选择了后者。 丰田公司认为，日本社会的文化背景与美国大不相同，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的；但日本也没有美国那么多的外籍工人，更没有美国生活方式所形成的自由散漫和泛滥的个人主义；日本的经济和技术基础也与美国相距甚远，日本当时没有能力全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。于是，1950年，在考察了美国福特公司的轿车厂后，丰田英二（丰田汽车始创人丰田喜一郎的堂弟）在其考察报告中写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。 根据日本的国情，经过一系列的探索和实验，丰田英二和公司副总裁大野耐一提出了解决问题的方法。又经过多年的努力，终于形成了完整的“丰田生产方式”—精益生产。 精益生产是一种灵活高效的生产系统 所谓的精益生产，是美国麻省理工学院数位从事“国际汽车计划”的专家对日本“丰田生产方式”的美称。精，即少而精，是指不投人多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。 精益生产的核心思想是把传统的推动生产转为拉动生产，从而建立起具有高度灵活性、高效率的生产系统。事实上，精益生产是一种多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗生产方式，是对传统的大规模生产方式的挑战。 第二次世界大战后，由于社会进入了一个市场需求多样化、小批量的新阶段。于是，丰田公司在实践中创造出来的这种精益生产方式就适应了社会发展的需要。 精益生产的基本原则 20世纪90年代，美国对“丰田生产方式”——精益生产进行了一系列的研究。1996年，James Womack和Daniel Jones 的《精益思想（Lean Thinking）”不断得以完善,最终成了丰田的智能自动化模式。 智能自动化能在源头解决质量问题 丰田公司的智能自动化主要是一种发现并且纠正产生异常的生产模式。更确切地说，丰田公司的智能自动化是一种发现异常和发现质量缺陷的技术手段，是一种当异常或质量缺陷发生时，能使生产线或者机器自动停止工作的技术装置。在丰田公司的任何一家企业，几乎所有的机器设备都装有可以发现质量缺陷的自动停车装置。例如，“定位停车”、“全面运转系统”、“质量保险装置”。当机器正常运转时用不到人，机器遇到异常情况而停车时，工作人员过去排除故障就行了。因此，一个人可以管理几台机器并减少工时，从而大大提高了生产效率。 可以说，丰田公司包含了人的因素的智能自动化，是一种保证质量的生