丰田生产方式-IE手法.ppt

工作抽样的步骤 步骤1：明确分析目的 调查工作率 调查空余时间率等 步骤2：确定要观测的对象和范围 在整个A仓库作业的人员 步骤3：确定要观测的项目 等待、准备、包装、清扫、方 便、休息、说话等 步骤4：确定观测数量 考虑所需要的精确度 （例）n=1,000 步骤5：确定观测次数 如果在A仓库作业的人有10个，那 么1次能够取10个样品，所以观测 次数=1000/10=100（次） 步骤10：准备观测 把必要事项写在观测用纸上 步骤9：确定观测路径 选择一眼就能看到多个观测对象的地点 步骤8：确定要观测时刻 依据承受机抽样时刻表 8个小时的工作时间 (8x60分)/20次=24分/次 步骤7：确定1天的观测次数 100次/5天=20次/天 步骤6：确定观测期间 想在5天时间内取样的场合（视作业状况确定） 成为调查对象的作业的继续性 可以投入调查的工时数 随机抽样时刻表 如果从8:00开始第一次抽样观测，则所有的时间+8，依此类推 此表为每天抽样25次设计，按照每天实际取样数量取舍，如每天抽样20次，则舍掉（21）-（25） 11. 在前景不好的职场（如物流仓库）的分析事例 以流水作业方式进行生产的时候，事先要掌握的就是生产线平衡的思想原则。 所谓流水作业方式就是指把一个作业分成好几个部分，让几个人共同分担进行作业，使每个作业人员都能熟练作业，以求实现生产的效率化的生产方式。 生产线平衡是指构成生产线的各道工序所需的时间处于平衡状态，尽可能地与负责各道工序的作业人员的作业时间保持一致，从而消除各道工序之间的时间浪费。 12. 如何发现流水作业中的浪费 流水作业从学习生产线平衡开始 平衡浪费时间 生产产品的时间是由最耗费时间的问题工序（瓶颈工序）的作业时间决定的，其它工序无论多么努力生产，都是在浪费时间。 空余时间 因作业人疲劳和作业的暂时中断而产生，使被附加的空余时间。 产品产出的时间=问题工序+空余时间 工序 1 2 3 4 5 作业时间（秒） 165 120 60 工序 1 2 3 4 5 作业时间（秒） 138 120 60 问题工序 因为3工序以外的人都有空余时间，所以进行了表面作业，造成了生产过剩或停工等活得浪费。 生产线平衡被改善的例子。 改善前 改善后 首先要学习生产线平衡 生产线平衡分析的目的 想要把握各道工序所需的时间，客观地抓住整个工序的时间均衡化的程度。 想要找出时间最长的问题工序（瓶颈工序）。 生产线平衡分析表的制作步骤 准备图表用纸 在横轴上标明工序名称，在纵轴上标明作业时间 在各道工序的下面填上作业人员、各道工序所花费的纯作业时间以及其他重要事项 在纵轴上标明时间值，以在工序中花费的作业时间最长的工序为标准，制订时间刻度 在各道工序上记录其所需要的时间，做成柱状图 在作业时间最长的工序的柱形图上横着画一条长线 给产出速度（pitch time）（表示生产线的速度，生产一个产品的时间）表上时间的刻度，在其上横着画一条长线 在上述⑥和⑦画的横线之间和柱状图之间画上斜线 13. 生产线平衡分析方法 分析生产线平衡的适用场合 需要提高作业人员和设备的工作效率的场合 需要减少各道工序间的半成品的场合 需要缩短1个产品的生产时间的场合 需要新采用流水作业方式，建立生产线的场合 伴随着对作业、动作、设计布局等进行改善，需要再次研究生产线平衡的场合。 需要发现表面作业时间的场合 需要通过实施均衡的作业分工，来提高士气的场合 生产线分析方法 生产线平衡分析表事例 人数 1 2 1 2 1 作业时间（秒） 20 10 0 2 1 1 11 纯作业时间 22 42 29 50 34 56 18 30 281 b/a 22 21 29 25 34 28 18 30 207 a b c 准备 组装A 组装B 组装C 印刷 检查 调整 收尾 合 计 30 产出速度（pitch time） 关于作业时间长的工序的改善方案 把可以分担的作业分割，分配给其他工序（图2） 增加作业人员（图3） 改善作业（动作分析、动作经济原则、机械化、自动化、设备、夹具的选择等。）（图4） 配置技术熟练工 准备救援人员，供需的负荷变动多的时候，为整个生产线准备可以援助的人。 14. 改善生产线平衡的方案 工序 1 2 3 4 5 作业时间（秒） 165 120 60 工序 1 2 3 4 5 作业时间（秒） 165 120 60 1人 2人 工序 1 2 3 4 5 作业时间（秒） 165 120 60 通过改善减少作业时间 图2 图3 图4 工序 1 2 3 4 5 作业时间（秒） 165 120 60 图1 关于作业时间短的工序的改善方案 从其他工序移来一部分作业，增加每个人的作业量（图2和图