项目2车身装焊工艺.ppt

2.3 焊接质量管理 （1）点焊的质量管理 一方面细心稳妥地制定全部焊点的焊接条件，并做周期 性检查 一方面以统计方法确定出重点焊接部位，对之做频繁检查 1）影响点焊质量的主要因素 决定焊接质量的主要因素：设计质量的确定与试验鉴定， 板厚的配合、焊点间距与焊接点数，焊接方法，工艺方案、 工夹具与设备计划，电流密度，焊接条件，以任务书形式 向制造工序下达的指示，以经验卡片形式向管理与维修部 门下达的指示，超声非破坏性检验，錾凿破坏性检验，拉 深、疲劳等项实验，修补工序。 类别 内容简述 对人员的要求 专业技术人员、监督人员、焊工、检查工、试验员的管理 对设备的要求 焊接、接头制备、预热、热处理、其中、焊材烘干保温、试验等设备 焊接材料的储存和保管 根据焊材管理规定避免受潮、氧化、损坏，建立的保管、发放制度 焊接工艺验证 焊接性试验和焊接工艺评定 焊接工艺规程与施焊 指导焊接的工艺文件 焊前检查 装配情况、焊工资格、焊材、母材、防变形措施、环境条件等 焊接过程中的检验 焊接参数、预热层间温度、焊道的清理、熔敷金属的层数、焊接顺序等 焊后试验及检验 焊缝外观、无损检查、破坏性检验、结构于尺寸、焊后处理 焊后热处理 热处理与工艺的符合性 不良品、不合格品的控制 按程序进行管理，区分和处置 标识及可追溯性 保持标识清晰及可追溯性 质量记录 收集材料质量证明书、过程记录、无损记录、热处理记录、试验记录等 点焊质量预防 日常监测 确保对焊接设备进行日常监测。比如，定期核对焊接参数，以确保设定值符合工艺要求；定期测量焊接的实际压力、实际电流及通电时间，确保输出值与设定值一致；定期测量次级回路的电阻值，尤其是次级无感电缆的电阻值（如果采用分体式变压器结构），以保证焊接系统的正常通电能力。由于焊点是通过焊接设备来完成的，只有对焊接设备状态进行适当的监测，才能预防不合格焊点的产生。 焊前准备的检查 试焊件的扭转试验方法，将两块长条形的试焊件错开一个角度 (通常为90 0)，点焊后进行扭转剥离试验。试焊质量的判定:剥离后的试片中，其中一块试片带有熔核，另一试片相应被拉出圆孔，则表示焊点焊牢，否则表示未焊牢。 设备参数变更检查 设备维修或工艺参数发生变更时，应及时试焊验证焊点 强度，确保焊点质量。 定期抽检 定期抽检可以及时的发现问题并纠正。 2）点焊质量检验 超声非破坏性检验 錾凿破坏性检验（操作简便、可靠性大） 检验部位：全数检验、定期检验、抽查检验 外观检验:主要检验装配尺寸，焊点位置及尺寸，表面 质量 ( 包括压痕深度、吃 溅、烧伤、烧穿等) 。 撕破检验 (又称剥离检验) :主要检查焊点尺寸、未熔 合和未完成熔合等。 撕破检验是破坏性检验方法，检 验过后，焊件需要进行焊补。 楔张检验 (经验方法):利用扁铲、手锤等工具对焊件进行楔张检查，如下图所示:将扁铲楔入被点焊的板料中间，若板料的张开在焊点处受到明显的阻碍或板料虽被张开，但焊点未破坏而焊点周围母材被拉坏，表示焊点己 焊牢:若在楔张过程中，焊点被拉开则表示未焊牢。该方法属于非破坏性检验方法，在生产现场经常采用以检验焊点的牢固性。 撬检位置 撬检深度 15mm 3）点焊缺陷的内容 1.未熔透：电极端部直径过大，焊接电流过小。 2.焊点过小：焊接电流不够大，焊接通电时间太短，电极压力过大。 3.焊点压坑太深：焊接电流太大，电极端部太小，电极压力不适当。 4.焊点不正：上下电极未对正，电极端部在通电时滑移，电极端部整形不良，工件与电极不垂直。 5.焊点表面喷溅：电极压力不足，焊接电流过大，电极压力不足，通电时电极移动，上下电极错位。 6.电极工件粘连：工件表面污染，电极压力太小，焊接电流太大，焊接通电时间太长，电极水冷不良。 7.裂纹、缩孔、针孔：焊点未凝固前卸去电极压力，电极压力不足，焊接电流过大，通电时电极移动。 8.焊点周围上翘：焊接电流过大，电极压力太大， 电极端部过小，工件接触不良，上下电极不正。 4）点焊质量检测器 一次电流、通电周期、二次电流、加压力、二次电流 与通电时间、熔核热膨胀与熔核温度 作业： 1、焊接的概念 2、点焊的概念 3、凸焊的概念 4、CO2气体保护焊的概念 5、激光焊的概念 6、钎焊的概念 * * * 在焊接电压和焊接电流一定的情况下： 焊接速度的选择应保证单位时间内给焊缝足够的热量. 焊接热量三要素：热量= I 2 R t I 2 ：焊接电流的平方 R: 电弧及干伸长度的等效电阻 t: 焊接速度 半自动：焊接速度为30-60cm/min（5-10mm/sec） 自动焊：可高达250cm/min