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应用数控车宏程序优化切断宽槽多件方法 　　摘要：本文主要介绍了我校外协生产任务铸心件宏程序编制方法，从以前单纯的主程序调用子程序到运用宏程序加工，清晰明了的对两种编程加工方式进行了对比及对宏程序进行详细的解释。对于相似零件有一定的借鉴性，最大限度的排除了加工中的不定因素，提高了加工效率及安全性，降低了操作者在操作过程中的操作难度及失误率。对教学及生产加工有很大的促进作用。 关键词：宏程序;切断;多件;宽槽 中图分类号：C37 文献标识码：A 引言： 我校在外协生产中，经常会接到一种铸芯零件的批量生产订单。该铸芯零件尺寸规格不大，精度要求也不高（如图a所示），主要工艺内容就是进行反复切槽与切断，因此切槽刀的消耗比较大，同时对加工效率的要求也很高，如此也就对加工程序的设计有较高的要求。 经过一段时间的摸索，我运用宏程序巧妙解决了该生产难题，既大大提高了切槽刀的使用寿命，又节省了更换刀具的调整时间，保证了较高的生产效率，简化了操作流程，也丰富了个人运用数控车宏程序的思路和经验，在此将该实战程序及经验呈现出来，以期同行间交流和借鉴。 该铸芯件直接采用φ40的45号钢棒料毛坯，在CKA6150通用数控车床上进行批量车削。每次抽拉上料后，可一次性车削3~4件。为减少对刀次数首先要运用刀架挡块进行Z向定位，保证每次抽拉装夹的长度一致，然后撤出刀架自动更换切槽刀，然后再由切槽刀执行定位、切槽及切断。（该工艺过程可参考图b）： 参考上述工艺思路（四步骤：刀架定位→切槽定位→切槽→切断），我所设计的程序也主要分为四个组成部分，分述如下： 一、刀架定位程序 O0001;主程序名 T0101;一号刀为装在刀架上的定位挡块 M09；切削液为关闭状态 M05；主轴为停止状态 G00X10.Z75.;假设每次上料车削该工件为四个，定探长为75mm M00;程序暂停，进行抽拉上料至刀架挡块处 G00X50.Z100.;定位完毕，撤出刀架挡块准备更换切断刀 M00;程序暂停，保证装夹稳固 说明：这段程序需要巧妙的利用装夹在刀架上的挡块来实现定位，保证从卡盘中抽出的棒料探长一定，即可省去Z向对刀的工序。该挡块可以利用废弃的车刀杆来代替，Z向零点可设在卡爪的右端面，定位控制的探长值可根据要每次切削的嵌件个数来计算。 二、切槽刀定位主程序 O0001; ......上接主程序第一部分 T0202;更换切断刀，采用左刀尖对刀 M03S600G99;主轴正转每分钟600，每转进给状态 #100=4;每次装夹最多切削个数 #101=4;每次装夹，剩余的切削个数 #1=4;假设切槽刀宽为4 #2=12;工件宽度 N10G00X42.Z-[[#100-#101]*[#1+#2]]; 每个嵌件的加工定位始点 M98P2;调用子程序加工每个嵌件 #101=#101-1;宏程序自变量变化值 IF[#101GT0]GOTO10;条件判断，控制程序走向 G00 X100.Z100.;加工结束大退刀 M30;主程序结束 说明：由于机床刚性的差别，每次装夹上料的切削个数也不尽相同。操作者可以根据所使用机床的刚性实际情况酌情进行调节，只需更改#100和#101的赋值即可。利用宏程序完成每次加工定位始点的精确变化，然后主程序自动调用子程序完成对每个零件的切槽和切断加工工步。此外，由于切槽刀切削时间较长磨耗较大，经常需要更换调整切槽刀，更换完成后，在这里只需要调整更改主程序中变量#1的赋值即可，主程序中其它参数都不需要修改，避免了繁琐和失误产生，这也是该宏程序的最大优势所在。 三、切槽子程序 O0002；子程序名 #3=3;工件侧边厚 #4=6；嵌件槽宽 G00W-[#1+#3]; 切槽刀定位到槽加工起点，增量值等于刀宽加工件边厚 G75R0.1;槽加工循环指令 G75X25.W-[#4-#1]P1000Q3000F0.1;G75在子程序里，Z向终点坐标须用增量 ......槽加工循环指令结束，刀具返回循环起点 说明：此部分为切槽子程序，重点要注意的是要灵活运用增量值编程方式进行编制，包括G75切槽加工复合循环指令中的几个参数。并且切槽刀所采用的增量值定位方式和G75切槽增量值方式中都含有切槽刀刀宽量#1，因此前面所提到的切槽刀的刀宽值变化都会自动影响后续程序加工，从而减少程序更改量和失误几率，提高了生产效率。 四、切断子程序 O0002; ......上接子程序第一部分 G00W-[#1-#2+#3];T02定