第五章自动埋弧焊.docVIP

自动埋弧焊 自动埋弧焊是最早获得应用的机械化焊接方法。本章首先讨论其特点和应用范围、焊丝和焊剂的选配原则，然后阐述自动埋弧焊机的典型构造及工作原理，最后讨论不同应用条件下的埋弧焊工艺参数及其提高生产率的途径。 第一节 自动埋弧焊的特点和应用 一、自动埋弧焊的特点 自动埋弧焊实施过程如图所示。它由四个要素组成：①颗粒状焊剂经漏斗口均匀地堆敷在焊缝接口区；②焊丝由送丝机构经送丝滚轮和导电嘴送入焊接电弧区；③送丝机构、焊剂漏斗及控制盘等通常都装在一台小车上，以实现焊接电弧的移动；④弧焊电源输出端接在导电嘴和焊件上，以产生电弧。 自动埋弧焊的电弧是在颗粒状焊剂下产生的，一旦电弧热使焊件、焊丝、焊剂熔化以致部分蒸发，金属和焊剂的蒸发气体会形成一个气泡，电弧就在所这个气泡内持续燃烧，如图5-2所示，气泡的顶部被一层熔融状焊剂--熔渣所构成的外膜所包围。这层外膜不仅很好地隔离了空气与电弧和熔池的接触，而且使有碍操作的弧光辐射不再散射出来。气泡的底后部则为焊接熔池，随着电弧移动，熔池冷却结晶就形成了焊缝。 （一）自动埋弧焊的主要优点 （1）生产效率高　　 熔深大（一次可达20mm）、焊接速度快； 电流和电流密度显著提高， 这是因为同手弧焊相比，一方面焊丝导电长度缩短，电流和电流密度显著提高（见表5-1）电弧的熔深能力和焊丝的熔敷速度都大大提高，图5-3是不同焊接电流时几种电弧焊方法的熔敷速度对；单面一次焊透能力最高可达20mm，另一方面由于焊剂和熔渣的隔热作用，虽然熔化焊剂损耗了一部分能量，但电弧的热辐射损失、飞溅都很小，总的热效率仍然大大增加（见表5-2）。这使自动埋弧焊的焊接速度可以大大提高，以厚度8～10mm钢板对接焊为例， 单丝自动埋弧焊焊速可达30～50m/h，若采用双丝或多丝自动埋弧焊焊速还可提高一倍以上，而手弧焊则不超过6～8mm/h。 （2）焊缝质量高　　保护好、焊缝金属中含氧量、含氮量低、焊缝成分稳定，力学性能比较好。 （3）劳动条件较好　　除减轻手弧焊操作的劳动强度外，它没有弧光辐射，这是自动埋弧焊独特的优点。 （二）自动埋弧焊的缺点 1）仅适合于水平或接近水平位置的俯位焊缝的焊接 2）由难以用来焊接铝、钛等氧化性强的金属及其合金。 3）一般只适合于长焊缝的焊接。 4）不适宜焊接厚度小于1mm以下的薄板。 二、自动埋弧焊的应用 自动埋弧焊一直是工业生产中应用面很广泛的一种自动电弧焊方法，尤其是焊接钢结构，可焊接碳素结构钢、低合金结构钢、不锈钢、耐热钢及它们的复合钢板，因而在造船、锅炉、化工容器、桥梁、起重及冶金机械制造业中都是主要的焊接生产手段。此外，用于镍基合金、铜合金焊接及耐磨耐蚀合金堆焊，也是十分理想的。 三、自动埋弧焊焊接材料--焊丝、焊剂及选配 （一）焊剂 1.焊剂的作用及对其要求　　焊剂的作用与焊条药皮相似。埋弧焊过程中，熔化掉的焊剂产生气和渣，有效地保护了电弧和熔池，防止焊缝金属氧化、氮化及合金元素的蒸发和烧损，并使电弧过程稳定。焊剂还可起脱氧和掺合金的作用并与焊丝配合使焊缝金属获得所需要的化学成分和力学性能。 为了保证埋弧自动焊焊缝质量，对焊剂的基本要求是：保证电弧的稳定燃烧硫、磷含量要低；对锈、油及其它杂质的敏感性要小，以利防止焊缝中产生裂纹和气孔等缺点；焊剂还要有合适的熔点，熔渣要有适当的粘度，以保障焊缝成形良好，且又具有良好的脱渣性焊剂在焊接过程中析出的有害气体应尽可能少；吸潮性小，并具有恰当粒度和足够的颗粒结合强度，以利焊剂重复使用。 2. 焊剂的分类及牌号 （1）按制造方法分熔炼焊剂和烧结焊剂两大类　　 熔炼焊剂是将按配比混合的原材料经火焰或电弧加热熔炼后制成的 。熔炼温度为1500～1600度，其间发生碳酸盐分解、高价锰还原生成MnO并与SiO2形成硅酸盐等反应。然后把熔融状焊剂倒入低于20度的水中（湿法水化处理），或利用压缩空气把它吹成小颗粒（干法），也可干、湿法联合应用。经水化处理后的焊剂应烘干，烘干温度为250～300，以含水量低于0.1%。熔炼焊剂按颗粒结构又分玻璃状和浮石状，前者比较致密而 密度较大（松装密度为1.1～1.8Kg/cm3），后者则较疏松，松装密度为0.7～1.0 Kg/cm3。 烧结焊剂又称非熔炼焊剂，其制作过程为配料干混、加水玻璃湿混、过筛、成形，经 400～500℃低温或700～900度高温烧结。低温烧结焊剂也称粘结焊剂。由于未经熔化，烧结焊剂中可以加入足量铁合金来改善焊缝组织和性能，但也带来易吸潮等缺点。表5-4列出了两类焊剂其性能特点对比。 （2）按熔渣碱度分为酸、中、碱性焊剂三大类　　有关焊剂碱度计算方法尚是一个有争议的问题。国际焊接学会推荐的公式为： (5-1) 式中氧化物及氟化物含量是按重量百分比含量。B1.0为酸性焊剂；B=1.0为中性