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水泥混凝土路面施工断板原因和预防措施 　　内容提要：通过对水泥混凝土路面断板的原因加以分析，提出了一些相应的预防措施。 关键词：水泥混凝土，路面断板，原因，预防措施 中图分类号：TU375 文献标识码：A 文章编号： 所谓“混凝土断板”是指水泥混凝土路面在施工养生期间或正常使用过程中在无切缝处产生裂缝，经发展使整块混凝土板断裂成两块或两块以上不规则混凝土路面板的现象。施工断板是指混凝土路面板在浇筑完成后未完全硬化和开放交通前产生的断板，也叫早期断板。 断板是水泥混凝土路面的主要病害之一，特别是施工期间出现的断板，将直接影响到水泥混凝土路面的使用年限，因此有必要就施工期间水泥混凝土路面断板产生的原因进行一些分析，并针对分析出来的原因制定相应的预防措施。 水泥混凝土路面断板的原因 1.原材料不合格 1.1 水泥安定性差，强度不足 水泥的安定性指的是水泥在凝结硬化过程中体积变化的均匀性。安定性差的水泥中含过多游离的氧化钙，这些游离氧化钙在凝结过程中熟化很慢，往往在水泥凝结硬化后换在继续起水化作用，从而产生体积膨胀，使已硬化的水泥石开裂。水泥强度不足，将影响混凝土的早期强度，使断板产生的机率增加。 1.2骨料的含泥量及有机质含量超标 水泥混凝土中水泥石与骨料的界面粘结不良往往是产生初期开裂的薄弱部位，骨料的含泥量及有机质超过规范要求，将影响到水泥和骨料之间的粘聚性，造成界面缺陷，很容易开裂。 2. 混凝土配合比不当 2.1 单位水泥用量偏大 水泥用量越大，水化热就越高，混凝土的收缩变形也越大。 2.2 水灰比控制失调 水灰比的偏大或偏小都会使水泥混凝土路面板产生裂缝和断板。 施工中，若水灰比偏大，则混凝土的密实度降低，强度也就会随着降低；若水灰比偏小，和易性就差，影响施工操作，也难以振捣密实，使强度降低。这些都将使混凝土路面产生断板的可能性增加。 3. 施工工艺不当 3.1 搅拌不足或搅拌过分 搅拌时间过短，则拌合不均匀，造成面层强度相差过大，硬化时间及收缩量不同，从而导致裂缝产生；拌合时间过长，则容易使骨料破碎、离析，影响混凝土的强度。 3.2 振捣不均匀 振捣不足，易使混凝土中出现气孔、蜂窝，在外力及自然因素作用下产生应力集中而导致裂缝断板。振捣过量，粗骨料易沉入底层，细骨料留在上层，强度不均匀，表面收缩裂缝也相应增加。 3.3 养护不及时 水泥混凝土内部的水化反应需要一定的水分，并且释放热量，水化过程放出的热量使水分迅速蒸发，但热量却不宜散失，如不及时养护，则难以保证水化反应所需水分，也难以减少混凝土内外温差，因此出现断板。 3.3 混凝土间断浇筑 混凝土浇筑出现间断作业，再浇筑时未按施工缝处理，形成新旧混凝土结合不良，产生不均匀收缩而断板。 3.4 切缝补及时 由于操作人员切缝时间把握不准或切缝深度不足，造成混凝土内应力集中，在混凝土板的薄弱处形成不规则的贯通裂缝。 二、水泥混凝土路面断板的防治 1. 原材料 1.1 水泥 应采用强度高、收缩性小、抗裂性好、耐磨性强、抗冻性好的普通硅酸盐水泥。水泥进场时，要有产品合格证及28天强度检验，储存期不得超过3个月。对安定性差、游离氧化钙超标或强度不足的水泥禁止使用；对不同厂家、不同种类、不同批次的水泥也严禁混合使用。在满足强度要求的前提下，降低水泥用量，尽量采用外加剂等提高拌合物的和易性。 1.2 骨料 砂子应采用洁净、坚硬、符合规定级配、细度模数在2.5以上的中粗砂，含泥量﹤2%，有机物含量﹤1%。 石料应质地坚硬，并符合规定级配，最大粒径不应超过40㎜，针片状颗粒含量﹤15%，含泥量﹤1%，有机物含量1%。 2. 配合比 按试验混凝土准确配料，单位水泥用量要精确，误差值应控制在1%以内。及时检查骨料的含水率，控制适宜的用水量，保持水灰比的准确性。为减少用水量，改善和易性可选用合适的外掺剂，外掺剂用量应控制在水泥用量的2%以内。 3. 施工工艺 3.1混凝土的搅拌 混凝土拌合物每盘的搅拌时间，应根据机械性能和拌合物的和易性准确把握，最长拌合时间不得超过最短拌合时间的3倍。搅拌时间：强制式搅拌机：不掺外加剂时，不少于90s,掺外加剂时，不少于120s。自落式搅拌机：在强制式搅拌机搅拌时间的基础上增加30s。 3.2混凝土的运输 混凝土自搅拌机中卸出后，及时送到浇筑地点。在运输过程中，要放止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化及产生初凝等现象，如混凝土运到浇筑地点有离析现象，必须在浇筑前进行二次搅拌。 3.3 混凝土的浇筑 混凝土浇筑前应对