组合铝合金模板建筑工程应用技术要求.docVIP

组合铝合金模板系统建筑工程应用技术要求 （试行） 组合铝合金模板系统的基本要求 （一）建筑工程施工采用组合铝合金模板系统时，产品应符合国家、行业或地方标准的有关要求。在国家、行业或地方标准未颁布实施前，企业可以自行制定企业标准并执行，但企业标准必须经当地质量技术部门审查备案。 （二）组合铝合金模板型材规格尺寸和材料选用应满足以下要求： 1、组合铝合金模板加工用型材的规格统一为边框高度为65ｍｍ，面板厚度≥４ｍｍ；型材的截面形状以满足力学性能要求、便于拆卸安装、经济实用为设计准则，鼓励创新，不做约束性规定。 2、组合铝合金模板加工用型材的材质采用6061-T6铝合金型材，型材化学成分、力学性能应符合GB/T 3190、GB/T 6892的规定；特殊造型、标准层发生变异位置可以采用铝单板,材质为3003。 3、组合铝合金模板系统的钢支撑、插销、锲片、螺栓、螺母、埋件、背楞、垫片、对拉螺杆采用Q235B钢材，材质应符合GB/T 700、GB/T 1591的规定；一般钢背楞的尺寸不小于40mm×60mm×3mm；埋件、钢支撑、钢背楞、子弹销表面宜采用热浸镀锌处理，镀锌层厚度不小于60μm。 4、脱模剂采用水性高效脱膜剂。 5、胶管、杯头为PVC材质，须与对拉螺杆配套使用。胶管管径φ32mm×3.2mm，外径32mm，内径26mm，胶管长度允许误差±1mm。杯头外径为45mm/24mm，内径22mm。 （三）为保障组合铝合金模板系统应用的工程质量，单件产成品的尺寸偏差和模板组装后的尺寸偏差应符合表1、表2的要求。 表1　单件产成品检验要求 项 目 要求尺寸 （mm） 允许偏差 （mm） 外形尺寸 长度 L 0～1.00 宽度 b 0～0.80 肋高 65 +0.50～-0.50 销孔 沿板长度的孔中心距 nX150 +0.30～-0.30 沿板宽度的孔中心距 一 +0.10～-0.10 孔中心与板面间距 40 +0.30～-0.30 沿板长度孔中心与板端间距 75 +0.30～-0.30 沿板宽度孔中心与边肋凸棱面的间距 一 +0.30～-0.30 孔直径 16.5 +0.25～-0.25 凸棱尺寸 高度 2 +0.05～-0.05 宽度 20 +1.00～-1.00 边肋圆角 90 0.5钢针通不过 面板端与两凸棱面的垂直度 90 0.20 板面平面度 一 0.50 凸棱直线度 一 0.50 横肋 横肋、中纵肋与边肋高度差 一 1.20 两端横肋组装位移 0.3 0.60 焊缝 肋间焊缝长度 30.0 +5.00～-5.00 肋间焊缝高 3.0 +1.00 肋与面板焊缝长度 30 +5.00 肋与面板焊脚高度 4.0 +1.00 凸鼓的高度 2.0 +0.30～-0.30 铁件防锈漆外观 油漆涂刷均匀不得漏涂、皱皮、脱皮、流淌 角模的垂直度 90 △≤1.00 表２　模板组装尺寸偏差检验要求 单位：mm 项 目 允计偏差 两块模板之间的拼接缝隙 相邻模板面的高低差 组装模板板面平面度 组装模板板面的长宽尺寸 组装模板两对角线长度差值 ≤0.3 ≤0.5 ≤1.0 ≤2.0 ≤2.0 注：组装模板面积大于2000mm×3000mm。 （四）铝合金模板力学试验，采用宽度为400mm的铝合金模板进行。力学试验可采用均布荷载或集中荷载进行，当模板支点间距为900mm，均布荷载为30kN/m2时(相当于集中荷载P=10N/mm)最大挠度不应超过1.5mm；均布荷载为45kN/m2时(相当于集中荷载P=15N/mm)，应不发生局部破坏或折曲，卸荷后残余变形不超过0.2mm，保荷时间应大于2h，所有焊点无裂纹或撕裂。力学试验简图如图１所示。 图１　铝合金模板力学试验简图 （五）支撑系统力学试验，包括钢背楞承力系统力学试验和单支顶柱系统力学试验。 钢背楞承力系统力学试验与单件模板力学试验相似，但支点间距应根据设计数据确定；荷载大小应根据设计计算确定，并考虑风荷载抗倾覆系数和1.5及以上的安全系数。 单支顶柱系统力学试验，荷载大小应根据结构梁支撑托起的最大荷载确定，并考虑至少2.5倍的安全系数。 单支顶柱系统的技术要求 （一）使用范围：当楼层的净高不大于3.20m时，方可使用单支顶柱作为支撑；支模高度大于3.2m的支撑系统应有可靠措施保证系统的整体稳定性。 （二）单支顶柱采用的钢管外径应≥48mm，壁厚应≥3.0mm，最大荷载应满足设计要求。 （三）单支顶柱排布： 1、楼面模板：所有单支顶柱两个方向的间距都不能大于1200mm；靠近剪力墙或梁的单支顶柱距离剪力墙或梁不能大于1200mm。 2、梁底模板：梁底支顶柱的间距因梁本身的大