耐火材料第二章.pptVIP

C、降速干燥阶段: △坯体内部水分扩散速率小于表面水分外扩散速率，导致干燥速率下降； △坯体表面水分逐渐减少，坯体表面温度逐渐升高，干燥速率逐渐下降直至为零。吸附水排除完毕，最终坯体水分不再减少，保留在坯体中的水分为平衡水，干燥过程终止； △此阶段干燥速率受内扩散速率控制，亦称内扩散控制阶段； △此阶段不再产生收缩。 结论：干燥是一个传热、传质同时反正进行的过程，因此干燥速率的大小取决于传热速率、外扩散速率与内扩散速率。而干燥介质的温度、湿度、流速和坯体的矿物组成及显微结构直接影响传热速率、外扩散速率和内扩散速率。 干燥介质入、出口和窑车的入、出口相反 ，逆流操作。 第二章 耐火材料生产基本工艺原理 主要内容： 耐火原料的加工 坯料的制备 耐火材料成型、干燥和烧成工艺 2.1 耐火原料的加工 一、选矿与提纯 矿物原料中有用成分富集的称精矿；无用成分富集的称尾矿；有用成分含量介于精矿和尾矿之间，需进一步处理的称中矿。 选矿：用物理或化学方法将矿物原料中的有用和无用矿物（脉石）以及有害矿物分开，或将多种有用矿物分开的工艺过程，又称矿物加工。 选矿方法：重选，浮选，磁选，电选和化学选等。 1.手选：用肉眼判断（颜色、形状、硬度等），对所有原料适用。 2.水选：主要是附着在表面的夹杂物。 3.重选：介质（水）中不同矿物的密度差（例如：淘米、扬麦场）。成本低、污染小、可用预选。 4.热选：把原料加热，利用加热后的强度差来分离。 5.浮选：利用不同矿石对水的亲和性差异+浮选剂（泡沫浮选）。 6.磁选：利用矿物颗粒磁性的不同，在不均匀磁场中进行选别。大多用于除去铁、钛等杂质。例如铬铁矿（里有Fe3O4）。 7.化学选矿：利用矿物化学性质不同，采用化学与物理相结合方法分离和回收有用成分，得到化学精矿。分离效果好，但成本较高。 8.电选：利用矿物颗粒电性的差别，在高压电场中进行选别。主要用于分选导体、半导体、非导体矿物。 二、原料的煅烧、电熔、合成（高温热处理） 1、原料的煅烧: 方法: 天然（合成）原料 高温煅烧（竖窑、回转窑、电炉）制得熟料（一是含水、热分解排出，晶型转变等变化。二是烧结或熔块，降低气孔率，提高体密 ）。 一般有：活化烧结（降低物料粒度，提高比表面积）； 轻烧活化（适当轻烧温度，提高活性）； 二步煅烧（轻烧、压球、死烧《完全烧结》工艺）。 需要煅烧的原料：粘土、矾土、镁石、白云石。 评价烧结程度，用颗粒体积密度来衡量。 其它方法：吸水率。 烧结镁石，白云石的烧结程度用灼减量来衡量。 2.电熔：把原料加热成熔融状态，然后在液态下析晶 特点：a、杂质少，纯度高 b、硅酸盐含量低且呈孤岛状分布 C、结晶粗大，晶粒之间直接接触程度较高。 如：电熔镁铝尖晶石、电熔MgO、电熔锆刚玉、电熔莫来石等。 3.合成：自然界存在很少，使用性能又很好的矿物，需要人工合成。 合成莫来石、合成锆莫来石、合成镁铝尖晶石、 合成镁白云石砂、合成镁锆砂、合成镁钙铁砂。 （1）按照人们所需要的特点来合成，性能可选择。 （2）成分均匀。 三、原料破粉碎与分级（筛分） 1.原料破粉碎目的： 堆积密度的要求， 烧结的要求， 把固体颗粒均匀的分散到液体中去，如制备泥浆， 选矿的要求。 2.方法： ①粗碎，中碎，细磨：4-40mm（颗粒）、小于0.088mm（细粉）； ②颗粒分级（筛分法、风选法）：颗粒1、2、3、4、5分级，细粉； ③超细粉（机械化学）：对粉料施以机械能后，其晶体结构，物理-化学性能发生变化，这一过程称为机械化学。 晶体结构变化，晶体表面活性变化，固体表面形成氧化层。 助磨剂：(粉磨助剂) 多数为表面活性剂 助磨机理：在粉磨过程中，吸附在物料的表面，与物料产生物理—化学作用，产生力学效能，加速物料粉碎。 由于吸附作用，平衡表面的不饱和价键，防止颗粒重新团聚，从而抑制粉碎的可逆反应。 助磨剂的种类： 固态：白炭黑，硬脂酸等 液态：水，乙醇等 气态：水蒸气，丙酮气，惰性气体等。 筛孔标准 在泰勒标准筛中,所谓网目就是2.54厘米(1英寸)长度中的筛孔数目,并简称为目，如200目标准筛的筛孔尺寸为0.075 mm。目数越大，说明物料粒度越细，目数越小，说明物料粒度越大。 筛孔尺寸：0.425mm――标准目数：40目 筛孔尺寸：0.355mm――标准目数：45目 筛孔尺寸：0.300mm――标准目数：50目 筛孔尺寸：0.250mm――标准目数：60目 筛孔尺寸：0.212mm――标准目数：70目 筛孔尺寸：0.180mm――标准目数：80目 筛孔尺寸：0.150mm――标准目数：100目 筛孔尺寸：0.125mm――标准目数：120目 筛孔尺寸：0