转轮试验技术方案.doc

转轮试验技术方案 试验目的 检查操作机构的灵活性和密封装置的严密性。 准备工作 按下图要求布置连接转轮体开腔、关腔和回油腔油管路。 （1）、充油耐压：空腔充油，F3-1、F3-2开启，F1-1、F2-1、F3-3关闭 （2）、叶片开启操作：上腔充油，F1-1、F1-2开启； 下腔回油，F2-2、F2-3开启； F1-3、F2-1、F3-1、F3-3关闭。 （3）、叶片关闭操作：下腔充油，F2-1、F2-2开启； 上腔回油，F1-2、F1-3开启； F1-1、F3-1、F2-3、F3-3关闭。 做好紧急情况下通过1号机组集油槽直接排油到透平油库储油罐各项准备工作。 在叶片在全状态下，分别给六个叶片焊接挡块，拆除转轮体底盖与操作架32T螺旋千斤顶与互成120°角度三根φ100mm无缝钢管支撑。 叶片全关状态下，测量叶片进水边和出水边与轮毂间隙应符合要求。 木屑：50Kg。 安全措施（含危险点分析） 防止叶片发卡：检查叶片挡块全部拆除，叶片具备运动条件；检查叶片全开、全关状态下叶片与轮毂间隙符合要求；叶片在开关过程不会因为与轮毂间隙小而发卡；第一次操作叶片动作应该缓慢且控制操作油压不得超过0.60MPa。 防止跑油或高压油突然喷出伤人：转轮体开腔、关腔和回油腔注油或升压前必须检查充油管路阀门位置正确无误；准备50Kg木屑在检修现场，以防止渗漏油到处流淌。1号机组集油槽可以实现直接排油，做好紧急情况下将透平油通过集油槽返送到透平油库储油罐各项准备工作。 防止机械伤害：转轮体回油腔、活塞下腔充满油后活塞上腔充油之前必须将每个叶片挡块拆除，此时站立在叶片上工作人员必须做好防范措施，防止叶片突然运动造成伤害。 防止火灾。 技术要求 叶片根部与转轮体配磨间隙应达到3～4.5mm。 活塞设计行程为305mm。 转轮试验充油时必须先充回油腔后充活塞下腔，最后充活塞上腔，并且必须打开相应的丝堵或表计接头进行充分地排气。 叶片操作机构能在0.15～0.20Mpa油压差作用下平稳动作，灵活性能良好，当操作压差大于0.25Mpa才能动作，灵活性能则不合格，应查找原因。 密封装置严密性能要求在0.625Mpa油压作用下保持24h，连续全开、全关叶片十次，然后每小时开或关叶片一次，每只叶片的漏油量不超过4g/h。 活塞上腔在4.0Mpa油压作用下，转轮盖各处不得有渗漏现象，转轮盖铜瓦不得有线状的涌油。 活塞下腔油压为4.0Mpa时，转轮回油腔在满油并有0.30～0.40Mpa油压情况下，回油腔1.0h不排油，压力升高值不得超过0.10Mpa。 转轮体在4.0Mpa油压下试验时间为2.0h，期间回油腔压力表必须有专人监视、油压超过0.625Mpa时，必须立即排油降压。 检修工艺流程 叶片全关状态下测量叶片进水边和出水边与轮毂间隙符合要求，分析叶片可以在全关到全开位置自由灵活地运动。 检查转轮体开腔、关腔和回油腔油管路连接符合图纸要求，工作人员熟悉并掌握转轮体回油腔、开腔、关腔充油排油操作程序。 向油罐内注油（油的牌号应符合设计规定，油质应符合GB2537-81的规定），油量为转轮接力器充油量的1.5～2.0倍。 按照转轮体回油腔充油、活塞下腔充油和活塞下腔充油顺序进行转轮体三个腔充油排气。发现不正常渗漏现象应该停止充油作业。转轮体回油腔充油、活塞下腔充满油后进行活塞上腔充油前应拆附除六个叶片大头根部焊接的挡块，让叶片具备自由运动条件。关闭排油阀E，打开排气阀D，通过阀C向转轮腔内注油，直至阀D有少许油冒出，即关闭阀D，停止注油。 叶片第一次全行程开关试验：叶片第一次由全关到全关运动油压应该控制在1.0Mpa以内，安排专人监视防止叶片突然发卡。记录叶片由全关到全关过程压力表指示油压是否发生抖动现象，且记录叶片动作最小油压，叶片低油压下（指操作油压低于1.0Mpa）pa（国家标准指升压0.5Mpa）pa（国家标准指保持在0.5±0.05Mpa））pa、2.0Mpa、3.0Mpa、4.0Mpa四个压力等级进行递升加压，每个压力等级停留10分钟，活塞上腔在4.0Mpa油压作用下，转轮盖各处不得有渗漏现象，转轮缸盖铜瓦不得有线状的涌油。 将叶片操作到全关状态，活塞下腔按照1.0Mpa、2.0Mpa、3.0Mpa、4.0Mpa四个压力等级递升加压，每个压力等级停留10分钟，活塞下腔油压为4.0Mpa时，转轮回油腔在满油并有0.30～0.40Mpa油压情况下，回油腔1.0h不排油，压力升高值不得超过0.10Mpa。 活塞上腔或下腔油压分别为4.0Mpa时，操作叶片全关至全开、全开至全关4次，检查转轮体密封装置渗漏情况应符合要求。 活塞下腔油压为4.0Mpa下试验时间为2