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浅议罗茨鼓风机技术改造 　　摘 要：创建节约型企业是响应国家建设资源节约型社会的重要基础性工作，也是企业增强核心竞争力的根本要求。扬州石化有限责任公司常压装置常压塔顶油气输送风机——罗茨鼓风机自2012年3月投用以来，运转可靠度低，能耗较高，故障频繁，单次维修时间较长，极大地影响了装置运行。本文阐述了从技术上采取多种手段对罗茨鼓风机进行技术改造的全过程及取得的经济效益。 关键词：罗茨风机；螺旋密封；转速；技术改造 一、前言 扬州石化有限责任公司常压装置塔顶油气输送风机——罗茨鼓风机（型号TAR100， 8 Nm3/min，1480 r/min（变频），0.15（出口）Mpa，37KW，两级鼓风，带传动，年运行8000 h），压缩常压塔顶轻烃并输送至催化裂化装置气压机入口由吸收稳定单元进行分离，主要分离出液化气，干气。当前装置原油处理量42.3万T/年下，该风机正常工作状态下一、二级出口压力分别为0.10、0.12Mpa，一、二级出口压力均大于催化裂化气压机入口压力（0.06 Mpa），维修频次约6次/年，故障维修时间较长约60h/次，使用循环冷却水≥2T/ h。 经过技术经济分析后认为，由于气体管路阻力较小，轻烃向气压机入口输送的能力有富余；故障时设备维修次数及单次维修时间过长；风机转速存在200-300rpm的波动等问题。因此在机组输送能力和设备有效利用率上有改善的空间。 二、项目内容与实施效果 从节能和降低机组故障率的目的出发，我们提出了以下几点改进措施： 1、降低机组负荷从而降低电机电流。因电机故障率较低，运行周期一般为风机的6倍以上，故改两级鼓风为一级鼓风，拆除电机双侧皮带中的一侧，压缩油气流程由串联改为并联/串联均可使用，一般根据管路沿程压降计算公式△P=λ×ρ×（L/D）×（V-2/2）（单位：Pa）可以计算得出管路压降。为简化计算过程，查相关图表得知：DN80mm，L=100m空气管道的阻力降约为0.254～1.892KPa，输送油气的管道阻力降≤3.5 KPa。所以正常情况只运行风机其中一级即可达到输送要求，另外一台风机则变为备用机。机组负荷降低近35%，实测电机电流从45A降至30A，电机功耗降低约33%，同时仅增加四千元的管路流程改造投资即获得备用风机一台。 2、提高设备有效利用率。减少定期/临时维修时间，从而减少因维修导致的轻烃放空/放低压瓦斯管网的泄放量。改为单级鼓风后，另外一台风机等于多出了一台备用机组，一台发生故障时，仅需20分钟的时间用来更换皮带、切换机组，机组故障维修时间由60 h/次×6次 /年（约360 h /年）降至20min×6次=2 h/年，减少油气泄放约360 h。 3、降低轴承故障率，节约中小修费用。原机组的轴封采用的是光轴+骨架油封（4片）密封，该密封形式不能保证对介质的完全密封，运行一段时间后，泄漏出来的轻烃组分冷凝后就会积存与轴承座，溶解稀释了润滑脂，造成润滑不良，轴承损坏频繁。拆解分析，我们采取了采用螺旋槽密封+反向密封氮气流程，用节流孔板+针形截止阀控制氮气流量。 当氮气通过连续螺旋时，其流动状态发生变化，承受周向速度Vt和周向压力P。Vt可分解为沿齿槽流动的速度V1和垂直于齿面的速度V2，V2可再次分解为轴向分速度Va，借助于螺旋槽的推进，形成“泵送”作用而将少量氮气不断反向输送至压缩腔内，形成密封。该措施增加氮气用量约1m3/h，保证了轴承座内微正压，充分保护脂润滑轴承避免与轻烃接触，延长轴承使用寿命三倍以上。 4、停止一、二级间循环冷却水的使用达到节水目的。烃类热裂解总会产生焦类物质，测量原级间气体温度，夏季风机出口介质温度最高温度为65℃，测得轴承及同步齿轮传动机构温度为68℃，该温度未超过厂家设备安全设防值75℃，在该温度下不会导致介质油气的结焦倾向加大。所以，无级间冷却水仍能满足工艺生产和设备安全的要求，可以节约使用循环水≥1.5T/ h。 5、改善罗茨风机转速不均匀状况。转速时不均匀时，零部件承受交变应力，长此以往，易破坏产生突发故障。罗茨风机转速是否平稳主要受变频器工作稳定状况、气体负荷变化、级间带液情况、皮带是否打滑等影响，是根据常压塔塔顶压力进行控制的，常压装置原油加工量增大后，原有入口管线、换热器、压降变大。塔顶压力升高时，风机转速应升高，而此时吸入气体量却不足，导致风机产生短时“飞车”现象。数据分析及现场查看后认为，从塔顶→塔顶油气冷却器入口→冷却器出口→顶回流罐→风机入口缓冲罐压力分布分别为70Kpa→65Kpa→35Kpa→10Kpa→4Kpa，因此初步判断常压塔顶系统结盐或管路流通能力不足现象，压降较大部位见下图。 ①在冷却器处压降最大。结盐机理如下：原油