毕业设计,改进机床。机床进给系统机械部分设计计算.doc

机床进给系统机械部分设计计算 伺服系统机械部分设计计算内容包括：确定系统的负载，确定系统脉冲当量，运动部件惯量计算，空载起动及切削力矩机计算，确定伺服电机，绘制机械部分装配图及零件工作图等。现分述如下： 3.1 系统脉冲当量及切削力的确定 脉冲当量是衡量数控机床加工精度的一个基本技术参数。经济型数控车床、铣床常采用的脉冲当量是0.01~0.005mm/脉冲,根据机床精度要求确定脉冲当量：纵向：0.01mm/step；横向：0.005mm/step 3.2 切削力的计算 1.纵车外圆： 主切削力Fz（N）由经验公式（1）估算： Fz= 0.67D =0.67×3201.5N=3835.3N 按切削力各分力比例： Fz：Fx:Fy=1:0.25:0.4 Fx=3835.3× 0.25N=958.8N Fy=3835.3 × 0.4N=1534.1N 2.横切端面： 主切削力可取纵切的一半，即=Fz=1917.65N 此时走刀抗力，吃刀抗力依然按上述经验公式粗略计算： ：F:F=1:0.25:0.4 F=1917.65× 0.25N=479.4N F=1917.65 × 0.4N=767.06N 3.3 滚珠丝杠螺母副的设计、计算、和选型 （一）纵向进给丝杠： 1.计算进给牵引力Fm(N) 作用在滚珠丝杠上的进给牵引力主要包括切屑时的走刀抗力以及移动件的重量和切屑分力作用在导轨上的摩擦力，因而其数值大小和导轨的形式有关。本次设计纵向进给为综合型导轨，则按以下公式确定： 式中：K—考虑颠覆力矩影响的实验系数，综合型导轨取K=1.15 —滑动导轨摩擦系数：0.15~0.18，取=0.16 G—溜板及刀架重力，由已知G=800N 代入得：Fm=1.15×958.8＋×(3835.3+800)N=1844.7N 2.计算最大动负载Q 选用滚珠丝杠副的直径时，必须保证在一定轴向负载作用下，丝杠在回转100万（）转后，在它的滚道上不产生点蚀现象。这个轴向负载的最大值即称为该滚珠丝杠能承受的最大动负载 Q，计算如下：  式中：L0—为滚珠丝杠导程,初选丝杠导程Lo=6mm； Vs—最大切削力下的进给速度,可取最高进给速度的1/2~1/3,此处为 0.5m/min T—使用寿命,按15000h; fw—运转系数,按一般运转取fw =1.2~1.5;此处取fw=1.2； 则：n==r/min=83.33r/mi L===74.99 ==988.5N 3 .滚珠丝杠螺母副的选型： 查阅《数控机床系统设计》中附表A-34，可采用WL3006外循环螺纹调整预紧的双螺母滚珠丝杠副，1列2.5圈,其额定动负载为14200N,精度等级按滚珠丝杠行程公差表，选为3级(大致相当于老表准E级) 4.传动效率计算 η=tanγ/tan(γ+φ) 式中：γ—螺旋升角,WL3506螺旋升角γ=3°39′ φ—摩擦角取10′滚动摩擦系数0.003~0.004则：η=tanγ/tan(γ+φ) =tan3°39′/tan(3°39′+10′)=0.95 5.刚度校核 先画出此纵向进给滚珠丝杠支承方式草图，如下图（3-1）所示： 图（3-1）纵向进给滚珠丝杠支承方式草图 = 700+99+3×16+53 =900mm 支承间距L=900mm，最大轴向力为N，丝杠螺母及轴承均进行预紧，预紧力为最大轴向负载的1/3。 、丝杠的拉伸或压缩变形量 查图3-4，根据 Fm=1844.7N ，=30mm 查出ò/L= 1×10，可算出： = ò/L×900= 10× 900mm =0.09mm 由于两边都用向心推力球轴承，且丝杆又进行可预拉伸，故其拉压刚度可以提高4倍。其实际变形量ò（mm）为： =0.25×=2.25×10mm 滚珠与螺纹滚道间接触变形 查图3-5，W系列1列2.5圈滚珠和螺纹滚道接触变形ò： ò=6.2um 行了预紧，ò=0.5×ò=6.2×0