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人工挖孔桩施工关键要点研究和工程应用摘要：人工挖孔桩是工程应用较广的一种端承型受力桩，具有单桩承载力高、造价低、施工简单、质量容易保证等优点。本文就人工挖孔桩使用范围及施工关键技术要点进行阐述分析，并对施工过程中出现的不同问题提出处理方法和意见，最后通过工程实际应用进行实例说明，以供后续工程参考。 关键词：人工挖孔桩；施工；关键要点；工程应用 中图分类号：TU473.1文献标识码： A 文章编号： 0 引言 人工挖孔桩又称为沉箱，由李保罗先生首创于1960年、并在港澳地区应用的一种高层建筑桩基础，直至1973年, 人工挖孔桩才开始在广东地区应用并逐渐在内地推广。人工挖孔桩因具有承载力高，施工简单快速、适于密集市区施工、成桩质量比较容易控制和保证等优点，得到了工程界的青睐。人工挖孔桩是一种非挤土端承型桩桩，可适用于除淤泥和淤泥质土的各种地层，特别是桩长在10 米左右、土质好的情况下最适合、经济。但其缺点是持力层地下水位以下难以成孔、需要大量劳动力。挖孔过程中有一定的危险，容易塌孔造成严重后果。因此，本文针对人工挖孔桩施工过程中的关键要点进行分析，以供后续工程参考。 1 人工挖孔桩适用范围、施工顺序 人工挖孔桩一般用于桩直径0.8 m 以上，无地下水或地下水较少的黏土、粉质黏土，含少量砂、砂卵石的黏土，深度一般在20 m以内，可用于高层建筑、公共建筑，不宜使用于有流沙、地下水位较高、涌水量大的冲积地带及近代沉积的含水量高的淤泥、淤泥质土层。其整体施工程序是：场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦或卷扬机、活底吊土桶、排水、通风照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔和垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模板，浇筑第二节混泥土护壁→重复第二节挖土、支模、浇筑第二节混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→清理虚土、排除积水、检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→浇筑桩身混凝土。 2 施工关键技术要点及处理办法 尽管人工挖孔装具有一系列优点，但施工过程仍会碰到不同的现场问题： 2.1淤泥质土层 虽然人工挖孔桩不适用于淤泥质土，但实际工程仍会遇见部分较薄的淤泥质层，在地下水位高的砂性土和淤泥质土中施工时（尤其有承压水的地区），易造成管涌、坍孔事故。挖孔卸荷量大时，常引起孔壁土的松散，降低了桩周土的强度，如果缺乏有效的护壁极易引起孔壁坍塌。当遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，并要缩短该涂层的开挖深度，并及时浇注混凝土护壁，支挡的木方模板要沿周边打入底部不少于0.2m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。 2.2 工艺不合要求 施工过程中经常容易出现桩孔底清底不彻底、测量定位失误、成孔时没有控制垂直度等工艺不符合要求现象。处理这些问题主要依靠制定相应细节方案、进行详细的技术交底，挖孔除渣采用人工孔底装渣，卷扬机或人力绞架提升出孔的方式除渣。孔内弃渣吊出后，渣料应顺孔桩平台水平外弃，保证挖孔废料堆放整齐、规范。渣料提升系统在使用过程中必须经常检查部件磨损情况，如有明显损坏，必须及时更换，以保证安全使用，人员上下孔设安全爬梯。同时灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定；实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积；浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。 2.3 桩混凝土质量不合格 桩孔大量积水，只采用一般串筒施工，而不采用水中浇混凝土导管施工，混凝土产生离析，桩孔内振捣不好。处理方法：（1）当离析位置距桩顶距离较小时，采取凿除上部混凝土及离析层重新浇筑混凝土接桩；（2）当离析位置距桩顶距离较大时，用风钻沿桩身垂直钻孔，穿过离析层，然后以高压注浆填补离析层的空间。 2.4 其他安全事故 地下水丰富的地区，易引起周围地下水降低和地面沉降，使周围的房屋、管道和设备仪器受损；有机质含量高的土层排放有害气体，桩孔内缺氧，带来人身安全隐患。为此应严格遵守施工规范并制定详细的安全防护措施： （1） 挖孔、起吊、护壁、余渣运输等所使用的一切设备、设施、安全装置( 含防毒面具) 、工具、配件、材料和个人劳动防护用品等，必须经常检查，做好管、用、养、修、换，确保完好率和使用安全度。 （2） 每次下孔作业前必须先通风，作业过程中必须保持继续通风。鉴于供电不正常的实际，为确保通风和连续性生产，挖桩施工必须备用柴油发电机应急。 （3）为预防有害气体或缺氧等中毒，必须对孔内气体抽样检测。凡一次检测有毒含量超过容许值时