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锚拉板混凝土施工措施 1. 工程概述 1.1 概况 导流隧洞土建工程锚拉板主要布置在导流洞出口高程1492m以上边坡及右岸下游护岸。锚拉板为贴坡混凝土，厚度为50cm，混凝土强度等级为C25，每台马道的开挖高程处设永久缝，钢筋不过缝；垂直于马道方向每15m设置施工缝，钢筋过缝；每30m设永久缝，钢筋不过缝；永久缝宽2cm，缝内填沥青麻絮。锚拉板设双层Φ25结构配筋，间排距为200mm×200mm，保护层厚度为20mm。 锚拉板主要工程量见下表1。 表1 锚拉板主要工程量表 序号 项目 单位 数量 备注 1 C25混凝土 m3 19137 锚拉板 2 C35混凝土 m3 2400 出口边坡高程1550m以上锚拉板 3 二级钢筋Φ22 t 2567.21 未计损耗 备注：根据现场技术核定单“第2010 -007号（总第7号）”，为简化施工工序，减少锚拉板、锚墩混凝土的待强时间，出口边坡高程1550m以上锚拉板混凝土土强度等级由原设计的C25调整为C35。 1.2 边坡地质条件 出口边坡地层主要为J2h1板岩20m~40m厚的冲、洪积12h～18h，即可拆除模板，进行洒水或草席覆盖养护，养护时间不少于14天。 5. 混凝土施工工艺 5.1 锚拉板混凝土施工工艺流程 锚拉板混凝土施工工艺流程框图 5.2 混凝土施工工艺 （1）清基和施工缝处理、冲洗 混凝土浇筑前，清除岩基上的杂物、泥土及松动岩石，压力水冲洗干净。 各混凝土分块之间的结构缝不做处理，不凿毛，纵向钢筋不过缝。施工缝用人工凿毛，清除缝面上所有浮浆，松散物料及污染体，以露出粗砂粒或小石为准，但不得损伤内部骨料。缝面打毛后清洗干净，保持清洁、湿润，并冲洗干净。 （2）测量放线及岩面处理 使用全站仪、经纬仪、水准仪等进行测量放线检查规格，将建筑物体型的控制点线放在明显地方，对测量放线中发现混凝土浇筑基面局部的欠挖采用风镐或冲击破碎锤进行岩面处理，直至合格。找平混凝土完成后，在方便度量的地方给出高程点，在每一断面分界线处做出明显标记，确定钢筋绑扎和立模边线，并作好标记，焊钢筋架立筋。 （3） 钢筋及灌浆管等预埋件安装 钢筋由物资部调拨，8t载重汽车装运至工作面。由专业工程师按照设计图设出具下料单，经工程技术部审核后现场制作，为了防止运输时造成混乱和便于架立，每一型号的钢筋必须捆绑牢固并挂牌明示。钢筋安装按设计图纸和下料单操作，根据定位安装好架立筋，按纵横、上下分序绑扎结构钢筋。 根据设计图纸，进行锚拉板混凝土施工时，需预埋锚索及排水孔导向管。导向管需按设计为进行预埋，采用铅丝与锚拉板结构钢筋绑扎牢固，如为钢管时需与结构钢筋进行焊接，防止浇筑混凝土时发生移位，同时管口要紧贴模板面，并使用油漆等做出明显标识，以便于拆模后能找出孔口位置。混凝土浇筑过程中应注意对导向管的保护，施工人员不得踩踏，振捣棒不得直接放在导向管上进行振捣，如发现导向管发生移位，必须立即通知下料，待恢复完成后方可继续混凝土浇筑。 （4）模板安装 每次立模前钢模进行除锈处理，并均匀刷一层脱模剂，以确保脱模后混凝土表面光滑平整。模板拼装严格按施工规范进行，做到立模准确，支撑固定可靠，模板拼装应接缝严密、无错台，以确保混凝土体型尺寸及浇筑质量符合设计及规范要求。 混凝土浇筑过程中，安排专职护模人员进行模板巡视以确保混凝土浇筑的外观质量。一旦发现模板发生变形、松动等异常现象，立即通知仓内人员停止下料和振捣，组织人员对异常部位的模板进行加固和校正，确保加固及位置满足设计要求后方可恢复混凝土浇筑。 （5）清仓验收 清理仓位内的杂物，并且冲洗干净，排除积水，提交有关验收资料进行仓位验收，同时做好浇筑准备，搭设木板、软管架、安全护拦，增加照明，检查振捣设备、混凝土泵送设备、运输车辆、拌和楼等。浇筑仓位首先通过内部三检，提供原始资料，由质检部门提请监理人进行验收。 （6）混凝土拌制运输及取样试验 混凝土由本工程拌和系统按现场试验室提供并经监理工程师批准的程序和混凝土配料单进行统一拌制，并在浇筑现场进行混凝土取样试验；各种不同类型的混凝土配合比通过试验选定，并根据浇筑部位、钢筋含量和混凝土运输等，选用不同的级配和坍落度。 （7） 混凝土入仓浇筑 仓面验收合格后，方可进行混凝土浇筑。混凝土采用8m3混凝土搅拌运输车运送至工作面，泵送或溜槽入仓。 混凝土浇筑注意以下要求： ①混凝土的生产和原材料的质量应满足规范和技术条款要求。 ②浇筑混凝土时，严禁在途中和仓内加水，以保证混凝土质量。 ③浇入仓内的混凝土，应注意平仓振捣，不得堆积，严禁滚浇，严禁用振捣器代替平仓。 ④认真平仓，防止骨料分离，注意层间结合，加强振捣，确保连续浇筑，防止出现冷缝，浇筑过程中要加强巡视维护，异常情况及时处理。 混凝土入仓后